強(qiáng)化傳熱的主要途徑是提高傳熱系數(shù)、擴(kuò)大傳熱面積和增大傳熱溫差等方式，其中提高傳熱系數(shù)是強(qiáng)化傳熱的重點(diǎn)，主要是通過強(qiáng)化管程傳熱和殼程傳熱兩個(gè)方面得以實(shí)現(xiàn)。目前，管殼式換熱器強(qiáng)化傳熱方法主要有：采用改變傳熱元件本身的表面形狀及其表面處理方法，以獲得粗糙的表面和擴(kuò)展表面；用添加內(nèi)插物的方法以增加流體本身的繞流；將傳熱管的內(nèi)外表面軋制成不同的表面形狀，使管內(nèi)外流體同時(shí)產(chǎn)生湍流并達(dá)到同時(shí)擴(kuò)大管內(nèi)外有效傳熱面積的目的，提高傳熱管的傳熱性能；將傳熱管表面制成多孔狀，使氣泡核心的數(shù)量大幅度增加，從而提高總傳熱系數(shù)并可增加其抗污垢能力，改變管束支撐形式以獲得良好的流動(dòng)分布，充分利用傳熱面積等。

管殼式換熱器換熱管更換注意事項(xiàng)如下：

1管子表面應(yīng)無裂紋、折疊、重皮等缺陷。

2管子需拼接時(shí)，同一根換熱管，只準(zhǔn)一道焊口（U形管可以有兩道焊口）。管長不得小于300mm，而U形管彎管段至少50mm，長直管管段內(nèi)不得有拼接焊縫，對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)不超過管壁厚的15%，且不大于0.5mm。

3管子與管板采用脹接時(shí)應(yīng)檢查管子的硬度，一般要求管子硬度比管板硬度低30HB。管子硬度高于或接近管板硬度時(shí)，應(yīng)將管子兩端進(jìn)行退火處理，退火長度比管板厚度長80～100mm。

4管子兩端和管板孔應(yīng)干凈，無油脂等污物，并不得有貫通的縱向或螺旋狀刻痕等影響脹接緊密型的缺陷。

5管子兩端應(yīng)伸出管板，其長度為4±1mm。

6管子與管板的脹接宜采用液壓脹。每個(gè)脹口重脹不得超多兩次。

7管子與管板采用焊接時(shí)，管子的切口表面應(yīng)平整，刺、凹凸、裂紋、夾層等，且焊接處不得有熔渣、氧化鐵、油垢等影響焊接質(zhì)量的雜物。

流體性質(zhì)對(duì)管殼式換熱器有什么影響？

　　在合理設(shè)計(jì)之時(shí)，應(yīng)根據(jù)管殼式換熱器內(nèi)部流體性質(zhì)，從有利于傳熱，減少設(shè)備腐蝕，減少壓力降和便于清洗選定。在確定管殼式換熱器設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮以下因素：

　　1.有毒性的介質(zhì)走管程，泄露的機(jī)會(huì)較少。

　　2.如果兩種介質(zhì)傳熱系數(shù)相差較大時(shí)，宜將膜傳熱系數(shù)高的介質(zhì)走管殼式換熱器殼程。

　　3.管殼式換熱器有常壓和高壓，對(duì)于壓力高的介質(zhì)應(yīng)走管程，以免殼體受壓而增加厚度，多耗鋼材，造價(jià)增大。其中氟塑料材質(zhì)的管殼式換熱器是屬于低溫低壓設(shè)備。

　　4.有腐蝕性介質(zhì)走管程，以免走殼程時(shí)換熱器的管程和殼程同時(shí)受腐蝕。

　　5.黏度大或流量小的走管程，因可采用多管程獲得較大的流速，有利于傳熱。

　　6.不清潔的易于結(jié)垢的介質(zhì)走管程，便于清洗，殼程不便于清洗。

　　7.在水冷卻器中，一般水走管程，被冷卻的介質(zhì)走殼程。

管殼式換熱器中的固定管板換熱器的結(jié)構(gòu)特色決定了其熱應(yīng)力的問題：殼體兩頭與管板焊接，構(gòu)成剛性結(jié)構(gòu)；換熱管與兩頭管板焊接，也構(gòu)成了剛性結(jié)構(gòu)；殼體的溫度為殼程的操作溫度、換熱管的溫度為殼體側(cè)與管程側(cè)的歸納成果。

殼體的熱膨脹與換熱管的熱膨脹存在差異，但兩部件都被焊接成剛性結(jié)構(gòu)，故熱膨脹差異導(dǎo)致了熱應(yīng)力；熱應(yīng)力會(huì)導(dǎo)致?lián)Q熱管與管頭的焊縫遭到軸向拉伸，影響焊接質(zhì)量；相同殼體與管板的焊縫也是如此；如應(yīng)力過大則易發(fā)生損壞或許應(yīng)力腐蝕等。

在換熱器的規(guī)劃過程中，這種應(yīng)力差一般都是核算考慮的，如不能滿足要求，則要在殼體上設(shè)置膨脹節(jié)，或許把固定管板換熱器改成U型管換熱器、浮頭換熱器來消除這種應(yīng)力差帶來的熱氣。