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有哪些方法鑒定304不銹鋼管的材質(zhì)是否為真。
我們可以用以下4種方法初步鑒定304不銹鋼鋼管:
1、304不銹鋼鋼管,表面通常是啞光的,肉眼看上去有很好的光澤,手感光滑。
2、用濕水觸摸手后,304不銹鋼鋼管上的污漬指紋可以很容易地擦掉。
3、磨床上安裝砂輪片輕輕磨削不銹鋼,304不銹鋼鋼管火花短、細(xì)、少,磨削時的力量應(yīng)減輕。
4、用不銹鋼酸漿涂抹在不銹鋼上,2分鐘后看涂抹處不銹鋼的顏色變化,顏色不會變白或變色的是304材質(zhì)不銹鋼管。
太鋼開發(fā)高錳高氮不銹鋼新品種填補世界空白
山西太鋼集團成功冶煉出高錳高氮不銹鋼新產(chǎn)品,有效探索出冶煉高氮不銹鋼的新工藝方法,填補了世界不銹鋼冶煉史空白,也為今后完成高氮不銹鋼系列在常壓下的冶煉奠定了堅實的基礎(chǔ)。
據(jù)介紹,新開發(fā)的10Cr21Mn16NiN不銹鋼新產(chǎn)品是國家“973”計劃配套子課題項目,是開發(fā)節(jié)鎳新型高強、無磁奧氏體不銹鋼鋼種,它具有較高的強度及無磁性能,產(chǎn)品可以運用在電子電器元件、彈性材料、汽車支架、高強螺栓、耐磨絲網(wǎng)、沿海大橋鋼筋、高強設(shè)備上。為了能盡快開發(fā)和掌握這一高難度不銹鋼冶煉技術(shù),太鋼集團專門成立了課題攻關(guān)組,認(rèn)真研究探索,從以往的不銹鋼冶煉技術(shù)上歸納總結(jié)經(jīng)驗,從品種特性上找出重點環(huán)節(jié),從生產(chǎn)工藝上制定嚴(yán)密的規(guī)程標(biāo)準(zhǔn),從操作控制上嚴(yán)細(xì)每一步控制點,探索——氧和實踐了該鋼種電爐—LF爐—連鑄工藝路線的成功運用,從而使這一高難冶煉工藝終于在該廠冶煉成功。
304不銹鋼管內(nèi)高壓形成的原理及作用
不銹鋼管內(nèi)高壓成形工藝屬于液力成形技術(shù)范疇,其工作原理是通過內(nèi)部加壓和軸向加力補料,把管狀坯料壓入到模具型腔,使其形成各種所需零部件。目前,內(nèi)高壓成形工藝主要用來整體成形變徑管、彎曲軸線異型截面空心零件和薄壁多通管零件。這類零件傳統(tǒng)制造工藝是先沖壓成形2個或2個以上半片沖壓件再焊接成整體零件,為減少焊接變形,一般采用點焊工藝,因而得到的零件不是封閉的截面。此外,沖壓件截面形狀相對比較簡單,難以滿足結(jié)構(gòu)設(shè)計的需要。不銹鋼管內(nèi)高壓成形工藝制造的零件與傳統(tǒng)工藝制造的零件相比,其質(zhì)量減輕很多,對汽車的輕量化效果顯著。
不銹鋼管件液壓脹形的原理是先將管坯放入下模腔內(nèi),然后管件兩端的沖頭在液壓缸的作用下壓入,將管件腔密封,液體介質(zhì)不斷通過沖頭內(nèi)的液體通道流入管件腔內(nèi);此時上模向下移動,與下模共同形成密封的模腔;后控制液體介質(zhì)壓力不斷增大,沖頭向內(nèi)推動管件進行軸向進給,管件變形并逐漸貼模,終得到所需形狀的零件。
不銹鋼產(chǎn)品如何生銹原因有哪些
不銹鋼材料出現(xiàn)生銹現(xiàn)象,可能有以下幾個原因:
(1)使用環(huán)境中存在氯離子
氯離子廣泛存在,比如/汗跡/海水/海風(fēng)/土壤等等。不銹鋼在氯離子存在下的環(huán)境中,腐蝕很快,甚至超過普通的低碳鋼。所以對不銹鋼的使用環(huán)境有要求,而且需要經(jīng)常擦
拭,除去灰塵,保持清潔干燥。(這樣就可以給他定個“使用不當(dāng)”。) 美國有一個例子:某企業(yè)用一橡木容器盛裝某含氯離子的溶液,該容器已使用近百余年,上個世紀(jì)九十年代計劃更換,因橡木材料不夠現(xiàn)代,采用不銹鋼更換后16天容器因腐蝕泄漏。
(2)沒有經(jīng)過固溶處理
合金元素沒有溶入基體,致使基體組織合金含量低,抗蝕性能差。
(3)天生的晶間腐蝕
這種不含鈦和鈮的材料有晶間腐蝕的傾向。加入鈦和鈮,再配以穩(wěn)定處理,可以減少晶間腐蝕。在空氣中或化學(xué)腐蝕介質(zhì)中能夠抵抗腐蝕的一種高合金鋼,不銹鋼是具有美觀的表面和耐腐蝕性能好,不必經(jīng)過鍍色等表面處理,而發(fā)揮不銹鋼所固有的表面性能,使用于多方面的鋼鐵的一種,通常稱為不銹鋼。代表性能的有13鉻鋼,18-8鉻鎳鋼等高合金鋼。從金相學(xué)角度分析,因為不銹鋼含有鉻而使表面形成很薄的鉻膜,這個膜隔離開與鋼內(nèi)侵入的氧氣起耐腐蝕的作用。為了保持不銹鋼所固有的耐腐蝕性,鋼必須含有12%以上的鉻。用于需要焊接的場合。較低的碳含量使得在靠近焊縫的熱影響區(qū)中所析出的碳化物減至少,而碳化物的析出可能導(dǎo)致不銹鋼在某些環(huán)境中產(chǎn)生晶間腐蝕(焊接侵蝕)。因它會損害不銹鋼表面,并附著鐵粉而形成生銹的原因。