主軸所融合的技術：高速軸承技術：主軸通常采用復合陶瓷軸承，耐磨耐熱，壽命是傳統(tǒng)軸承的幾倍；有時也采用電磁懸浮軸承或靜承，內(nèi)外圈不接觸，理論上壽命無限；高速電機技術：所謂定時，就是每隔一定的時間間隔注一次油。所謂定量，就是通過一個叫定量閥的器件，精準地控制每次潤滑油的油量。而油氣潤滑，指的是潤滑油在壓縮空氣的攜帶下，被吹入陶瓷軸承。油量控制很重要，太少，起不到潤滑作用；太多，在軸承高速旋轉時會因油的阻力而發(fā)熱。冷卻裝置：為了盡快給高速運行的電主軸散熱，通常對主軸的外壁通以循環(huán)冷卻劑，冷卻裝置的作用是保持冷卻劑的溫度。內(nèi)置脈沖編碼器：為了實現(xiàn)自動換刀以及剛性攻螺紋，主軸內(nèi)置一脈沖編碼器，以實現(xiàn)準確的相角控制以及與進給的配合。快速能夠以連續(xù)微調(diào)的方式改變速度，所以在整個加工過程中能即時控制切削速度，從而獲得大的加工效率。自動換刀裝置：為了應用于加工中心主軸配備了自動換刀裝置，包括碟形簧、拉刀油缸等；高速刀具的裝卡方式：廣為熟悉的BT、ISO刀具，已被實踐證明不適合于高速加工。這種情況下出現(xiàn)了HSK、SKI等高速刀具。高頻變頻裝置：要實現(xiàn)電主軸每分鐘幾萬甚至十幾萬轉的轉速，必須用一高頻變頻裝置來驅(qū)動電主軸的內(nèi)置高速電動機，變頻器的輸出頻率必須達到上千或幾千赫茲。

采用電主軸的高速加工技術是目前機床行業(yè)非常熱門的一個話題。在高速切削機床中，由于主軸單元系統(tǒng)各零件剛度和精度都較高，而負荷卻不是很大，主軸因切削力引起的加工誤差較小。但內(nèi)裝式電動機的功率損耗發(fā)熱和軸承的摩擦發(fā)熱不可忽視，在高速加工中，電主軸的熱變形已成為影響機床加工精度的主要因素，機床熱變形造成的加工誤差達到工件總加工誤差的60% ～ 80%。對高速電主軸的熱態(tài)特性進行分析，以減小溫升和熱變形。主軸電機操作規(guī)范：任何一種設備的操作都有其操作規(guī)范，如果操作員能按規(guī)范來操作，設備故障就少，壽命就長。對于高速機床來說，電主軸作為其核心部件，除需提高合理的剛度、精度外，另外需考慮電動機和主軸軸承的發(fā)熱及動平衡精度，原有機床主軸的設計理論已經(jīng)不適合高速主軸系統(tǒng)的設計，由此引起了高速主軸系統(tǒng)設計理念和理論的變化。主軸軸承高速下的劇烈摩擦發(fā)熱和高頻電動機發(fā)熱會使主軸產(chǎn)生熱變形，甚至引起主軸系統(tǒng)失效，大大阻礙了新技術的發(fā)展。因此，高速電主軸技術在高速機床研究和發(fā)展中具有重要的意義，電主軸系統(tǒng)發(fā)熱分析及控制措施在高速主軸系統(tǒng)中至關重要，是高速、機床必須要考慮和解決的關鍵技術問題之一。

      主軸動平衡常用方法有兩種: 去重法和增重法。普通主軸和主軸單元通常采用去重法。該平衡法是在其他零件安裝到主軸上后進行整體動平衡時，根據(jù)要求在去重盤處切去不平衡量。高速運轉的電主軸的主軸形式是將主軸電機的定子、轉子直接裝入主軸組件的內(nèi)部,即把高速電機置于精密主軸內(nèi)部,電主軸的電機轉子就是主軸,主軸的殼體就是電機的機座,實現(xiàn)了變頻調(diào)速電機和主軸一體,電機直接驅(qū)動主軸,形成電主軸。高速主軸單元和電主軸單元通常采用增重法。增重法是近年來為適應高速主軸發(fā)展需要而開發(fā)出的一種新型平衡方法。主軸單元設計時必須增加平衡盤，平衡盤的圓周方向設計有均勻分布的螺紋孔，其他相關零件安裝到主軸上后進行主軸組件整體動平衡時，不是在平衡盤上去重，而是在螺紋孔內(nèi)擰入平衡錐端緊定螺釘，以平衡錐端緊定螺釘?shù)臄Q入深度和周向位置來平衡主軸組件的偏心量。

      電主軸的電動機均采用交流異步感應電動機，由于是用在高速加工機床上，啟動時要從靜止迅速升速至每分鐘數(shù)萬轉乃至數(shù)十萬轉，啟動轉矩大，因而啟動電流要超出普通電機額定電流5~7倍。其驅(qū)動方式有變頻器驅(qū)動和矢量控制驅(qū)動器驅(qū)動兩種。變頻器的驅(qū)動控制特性為恒轉矩驅(qū)動，輸出功率與轉鉅成正比。（5）使用雕銑機必須使用穩(wěn)壓電源和不間斷電源，以此保證工作的可靠性。機床的變頻器采用先進的晶體管技術，可實現(xiàn)主軸的無級變速。機床矢量控制驅(qū)動器的驅(qū)動控制為在低速端為恒轉矩驅(qū)動，在中、高速端為恒功率驅(qū)動。