微孔加工的剖分加工有兩種方法：一種是微小孔加工后再剖切，另一種是在緊密結(jié)合的兩塊光滑平板上沿結(jié)合縫打孔。由于孔徑微小，加工后剖切應(yīng)屬薄板切割。此時為取得較高切割精度應(yīng)使用激光切割。但由于切割光斑直徑較大(如薄板厚為5mm、要求切割速度為1.5m/min時，光斑直徑為0.2mm[6])，與所加工的微小孔直徑接近，切割后所剩余的微小孔內(nèi)表面太小，難以進行粗糙度測量；同時，為了保護微小孔內(nèi)壁在剖切時不受飛濺物的影響，通常在剖切前向微小孔內(nèi)先注入蠟等物質(zhì)以保護孔內(nèi)壁，但此時保護物對微小孔內(nèi)壁粗糙度測量結(jié)果的影響無法評估，因此采用這種剖切加工工藝時需非常慎重，以避免測量的困難。

如此高的功率密度幾乎可以在任何材料實行激光打孔。 通常激光打孔機由五大部分組成：固體激光器、電氣系統(tǒng)、光學(xué)系統(tǒng)，投影系統(tǒng)和三坐標(biāo)移動工作臺。五個組成部分相互配合從而完成打孔任務(wù)。

    固體激光器主要負責(zé)產(chǎn)生激光光源，電氣系統(tǒng)主要負責(zé)對激光器供給能量的電源和控制激光輸出方式(脈沖式或連續(xù)式等)，而光學(xué)系統(tǒng)的功能則是將激光束精i確地聚焦到工件的加工部位上。

  為此，它至少含有激光聚焦裝置和觀察瞄準(zhǔn)裝置兩個部分。投影系統(tǒng)用來顯示工件背面情況。工作臺則由人工控制或采用數(shù)控裝置控制，在三坐標(biāo)方向移動，方便又準(zhǔn)確地調(diào)整工件位置。工作臺上加工區(qū)的臺面一般用玻璃制成，因為不透光的金屬臺面會給檢測帶來不便，而且臺面會在工件被打穿后遭受破壞。工作臺上方的聚焦物鏡下設(shè)有吸、吹氣裝置，以保持工作表面和聚焦物鏡的清潔。

微孔加工件表面擦傷如何解決？

沖壓材料進行連續(xù)沖壓壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使沖壓件出現(xiàn)擦傷。

  彎曲方向和材料的軋制方向平行時，沖壓件表面會產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時，應(yīng)盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度；

  微孔加工毛刺面作為外表面進行彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在彎曲時應(yīng)將毛刺面作為彎曲內(nèi)表面；

  凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷；

  凸凹模間隙不應(yīng)太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況；

  為了使五金沖壓件件符合精度的要求往往使用在底部壓料的彎曲模，則在彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕,故應(yīng)給予調(diào)整。