氯酸氧化（Tri NOx-NOxSorb）同時脫硫脫硝技 術(shù)氯酸氧化工藝是一種濕式處理工藝。氯酸常采 用電化學工藝獲得，然后用于氧化 NO 和 SO2（亦 能氧化有毒金屬），該過程在氧化塔中進行；后續(xù)工 藝采用 Na2S 和 NaOH 來吸收殘余的酸性氣體，吸 收過程在堿式吸收塔中完成。氯酸對NO和SO2的氧化過程比較復雜，其中間產(chǎn)物ClO2對NOx的去除起了重要作用。該工藝實現(xiàn)了在同一 套設備中同時脫硫脫硝的目的，脫除率可達 95%以 上，并且沒有催化劑失活、催化能力下降等問題。 氯酸對 NO 和 SO2 的氧化過程比較復雜，其中間產(chǎn) 物 ClO2 對 NOx 的去除起了重要作用。

等離子法同時脫硫脫硝技術(shù)

等離子法是一種干法脫硫技術(shù)，利用的是高能 電子的活化氧化作用。已有的等離子技術(shù)有：電子 束法、脈沖電暈法、流光放電技術(shù)及微波誘導等離 子法。電除塵器實現(xiàn)粒子與氣體分離所需的力（庫侖力）是直接作用在粒子上的（在慣性、離心等除塵器中，粒子與氣流同時受機械力的作用），因此實現(xiàn)粒子與氣流分離消耗的能量比其他除塵器小得多。其中電子束法的處理流程是燃煤鍋爐排出的 煙氣經(jīng)電除塵后進入冷卻塔，在塔中由噴霧水冷卻 到 65～70 ℃，然后在反應器中接受高能電子束照 射，使煙氣中的 N2、O2 和水蒸氣等形成大量的自 由基和各種激發(fā)態(tài)的原子、分子等活性物質(zhì)，它們 將煙氣中的 SO2 和 NO 氧化為 SO3 和 NO2。這些高 價的硫氧化物和氮氧化物可與水蒸氣及事先注入反 應器的氨氣（接近化學計量比的氨）反應，生成硫銨和，凈化后的煙氣經(jīng)煙囪排放。

其它液相同時脫硫脫硝技術(shù)

液相同時脫硫脫硝技術(shù)類別中還有濕式洗滌 并脫硝（WSA-SNOx）工藝、乳化法脫硫脫硝 工藝、尿素液相脫硫脫硝工藝[11]等新方法，各有各 的特點，大多處于實驗室研究階段，個別進行了小 規(guī)模工業(yè)試驗。微波誘導催化還原法[4]中的活性炭 耦合微波技術(shù)屬于干式方法，是利用微波能對煙氣 中物、氮氧化物的誘導催化還原（MWICR） 作用達到同時脫除煙氣中多種污染物的目的。以下，年減排NOx為21060噸，則須采用SNCR脫硝，若選擇氨水（濃度25%）作還原劑，則年需耗氨水62280噸。該技 術(shù)可以將 96%以上的 NO 和 SO2 同時分解為無毒的 氮氣和可回收的單質(zhì)硫。

我國目前普遍采用scr脫硝技術(shù)來對窯爐尾氣中的氮氧化物進行處理，該技術(shù)通過在窯爐尾部煙道噴入稀釋后的還原劑(nh3)，在320～400℃的有效溫度范圍內(nèi)，在催化劑的作用下，還原劑nh3與煙氣中的no、no2反應生產(chǎn)無害的氮氣和水，從而達到對nox的脫除。但是現(xiàn)有的窯爐脫硝技術(shù)中仍然存有以下技術(shù)問題：1)尾氣中顆粒物會堵塞催化劑，影響脫硝效果以及脫硝系統(tǒng)的使用壽命，須安裝吹灰器才能得以改善；2)煙氣中的堿性物質(zhì)、cao和so2會使催化劑，催化劑用量和成本會大大增加；3)將scr安裝在除塵器的下游，必須安裝煙氣再熱器將煙氣加熱到催化劑的工作溫度，運行費用很高。另外目前SCR脫硝的方式主要為“高溫高塵”式，這種布置方式大量的和SO2容易使催化劑，降低催化劑的使用年限，導致頻繁更換催化劑，增加了成本。