火車抑塵噴灑系統(tǒng)在洗煤廠抑塵上的三點優(yōu)勢

通常選煤廠的煤塵塵化是由多種作用共同造成的。由于煤塵的沉降末速遠(yuǎn)小于車間內(nèi)空氣的湍流脈動速度，所以一旦煤塵由于某種原因形成懸浮狀態(tài)，就可以較長時間地停留在車間空氣中。生產(chǎn)過程中車間內(nèi)的空氣湍流脈動速度往往大于0.5m/s，而10um煤塵在靜止空氣中沉降末速約在cm/s水平。因此，只有停機相當(dāng)一段時間后，懸浮在廠內(nèi)空間的煤塵才能終由于自重按對數(shù)曲線沉降在距塵源15～20m范圍內(nèi)的地面和設(shè)備表面上形成積塵。僅靠風(fēng)力作用，這種地面積塵是不可能被吹起的。只有在風(fēng)力和人為作用力的聯(lián)合作用下地面積塵才可能再次飛揚。積塵主要由細(xì)粒組成，發(fā)生二次揚塵對車間的污染是不可低估的。
煤塵具有吸濕性、分散性、吸附性、懸浮性、凝聚性、荷電性和燃爆性等特點，成分以碳為主，含有少量的硫、磷和礦物質(zhì)。我們可利用煤塵的這些性質(zhì)達(dá)到降塵的目的。


、降低煤炭損耗：火車抑塵噴灑系統(tǒng)的抑塵率高達(dá)85%以上，照此計算，一套輸煤系統(tǒng)一年可節(jié)省上百萬元的經(jīng)濟損失；

第二、控制需水量：以往的干濕式抑塵裝置需水量大，因而原煤通常含水量較高。而B火車抑塵噴灑系統(tǒng)應(yīng)用在火電廠輸煤系統(tǒng)上可節(jié)省50%的噴水量，也減少了輸煤系統(tǒng)水沖洗衛(wèi)生用水量。

第三、降低熱值損失：因大量使用中水除塵，煤炭本身的熱值損耗嚴(yán)重。據(jù)不完全統(tǒng)計，煤炭外水分每增加1%，煤的低位發(fā)熱量會相應(yīng)降低1%。

火車抑塵噴灑系統(tǒng)可以用于輸煤系統(tǒng)碎煤機室粉塵治理嗎？

輸煤系統(tǒng)碎煤機室粉塵是如何產(chǎn)生的？

火電廠輸煤系統(tǒng)特別是碎煤機室，由于煤流落差大，碎煤機鼓風(fēng)量大等原因，往往是輸煤系統(tǒng)粉塵濃度嚴(yán)重的區(qū)域，對周邊環(huán)境以及現(xiàn)場工人的安全文明生產(chǎn)帶來了極大的影響。

粉塵產(chǎn)生的幾大環(huán)節(jié)：

1、碎煤機運行轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動形成鼓風(fēng)效應(yīng)，風(fēng)攜帶粉塵從各個出口外溢并使導(dǎo)料槽內(nèi)形成正壓。

2、由于碎煤機室落煤管落差大，物料從高處落下對導(dǎo)料槽沖擊嚴(yán)重，落煤點也難以控制經(jīng)常造成皮帶跑偏撒煤的現(xiàn)象，在落煤管內(nèi)加焊的導(dǎo)流擋板，但磨損極快更換頻繁，且存在導(dǎo)流板掉落撕裂皮帶的隱患

3、高落差的煤流沖擊也造成落料點處導(dǎo)料槽密封難以保證導(dǎo)料槽鐵板、擋煤皮等容易磨損大量粉塵外溢粉塵落在膠帶非工作面上隨膠帶進(jìn)入尾部改向滾筒卷起的大量二次揚塵；高落差的煤流沖擊對皮帶的損傷也較大維護頻繁。

火車抑塵噴灑系統(tǒng)如何對輸煤系統(tǒng)碎煤機室進(jìn)行粉塵治理？

粉塵的治理重在抑制粉塵的產(chǎn)生，而不是粉塵的收集。火車抑塵噴灑系統(tǒng)結(jié)合輸煤系統(tǒng)的實際情況把干霧抑塵應(yīng)用在輸煤系統(tǒng)中，在一個控制系統(tǒng)下，火車抑塵噴灑系統(tǒng)綜合運用，使抑塵系統(tǒng)高度集中，提高抑塵效率，降低抑塵成本。如果企業(yè)不安裝除塵系統(tǒng)，或不運行除塵系統(tǒng)，抑塵效果達(dá)不到環(huán)保部門的要求，極易導(dǎo)致粉塵排放量超標(biāo)，企業(yè)每年要為此上繳罰款。

火車抑塵噴灑系統(tǒng)：煤礦傳統(tǒng)的防塵方法的對比

火車抑塵噴灑系統(tǒng)的優(yōu)勢

火車抑塵噴灑系統(tǒng)是以高壓空氣促使抑塵劑產(chǎn)生無空隙濕潤體覆蓋塵源，使剛產(chǎn)生的粉塵得以浸潤、附著、沉積，失去飛揚能力，整體除塵效果好，一般可達(dá)90%以上，尤其對5mm以下的呼吸性粉塵，除塵率可達(dá)80%以上。

火車抑塵噴灑系統(tǒng)的抑塵原理

火車抑塵噴灑系統(tǒng)能夠無空隙地覆蓋塵源，從根本上阻止粉塵向外擴散，抑塵劑液體形成噴霧后，總體積和表面積大幅度增大，增加了與粉塵的碰撞效率，液膜中含有的發(fā)泡劑，能大幅度降低水的表面張力，迅速增塵被濕潤的速度。抑塵劑具有很好的粘性，粉塵接觸后會迅速被抑塵劑粘附，抑塵效果明顯，比傳統(tǒng)除塵方法有優(yōu)勢。