數(shù)控機床的安裝步驟及方法

數(shù)控機床的安裝步驟及方法 機床到到位驗收后，使用前安裝機床的附件。大多廠商一般都通安裝調(diào)試服務(wù)，當然若沒有可根據(jù)以下步驟完成。首先要根據(jù)數(shù)控設(shè)備廠商所提供的安裝要求進行各項工作，如果在實施過程中，由于具體條件，不能完全按照廠商的要求進行，應按相應的規(guī)范指導下進行相關(guān)的安裝工作。 一、機床的基礎(chǔ)處理 仔細閱讀機床安裝說明書，按照《動力機器基礎(chǔ)設(shè)計規(guī)范》和說明書的機床基礎(chǔ)圖做好安裝基礎(chǔ)。在基礎(chǔ)養(yǎng)護期滿并完成清理工作后，將調(diào)整機床水平用的墊鐵、墊板逐一擺放到位，然后吊裝機床和部件就位，同時將地腳栓放進預留孔內(nèi)，并完成初步找平工作。 二、機床部件的組裝 機床部件的組裝是指將分解運輸?shù)臋C床重新組合成整機的過程。組裝前應將所有的連接面、導軌、定位和運動面上的防銹涂料清洗干凈，然后準確地將各部件連接組裝成整機。 組裝數(shù)控系統(tǒng)柜、立柱、電器柜、刀具庫和機械手時，機床各部件之間的連接定位均要求使用原裝的定位銷、定位塊和其他定位元器件，這樣各部件在重新連接組裝后，能更好的還原機床拆卸前的組裝狀態(tài)，保持機床原有的制造和安裝精度。

數(shù)控機床維修plc的軟件結(jié)構(gòu)

數(shù)控機床維修plc的軟件結(jié)構(gòu)與plc自診斷 數(shù)控機床維修plc自診斷，指由“診斷軟鍵”開啟診斷功能，按照自診斷程序，plc硬件裝置來實施對所有存儲器內(nèi)容的總和檢查、對關(guān)鍵硬件接口特定標志位的循環(huán)檢測。對于自診斷結(jié)果，plc有三種輸出方式：①plc軟件報式——在crt上顯示plc報警文本。②在crt可調(diào)出診斷畫面，顯示實時狀態(tài)參數(shù)表——?特定標志位的實時邏輯狀態(tài)。③輸出強電控制指令——硬件報警、中止數(shù)控機床動作，使設(shè)備處于“等待”狀態(tài)。輸出的plc軟件報警，是由plc裝置的軟件與硬件共同控制工作的結(jié)果。因此，plc軟件與硬件的可靠才能保證正?？煽康膱缶敵觥?數(shù)控機床維修plc的控制，是依靠可設(shè)定的數(shù)控機床參數(shù)與用戶程序的編制來進行的。數(shù)控機床參數(shù)與用戶程序的正確性，是控制的軟件保證。數(shù)控機床調(diào)試階段，包括了用戶程序的調(diào)試。所以，在調(diào)試階段出現(xiàn)的控制類故障，應該先軟后硬檢查參數(shù)與用戶程序的正確性。(關(guān)于參數(shù)引起的控制類故障，詳見3.7節(jié)。編程錯誤造成的故障與排除。的plc故障—人為性成因。 數(shù)控機床維修在各類程序中斷的故障中，無論是否有plc報警顯示，都可以應用“診斷軟鍵”在顯示器上調(diào)出相關(guān)控制件的實時狀態(tài)參數(shù)表(診斷畫面)，顯示它們特定標志位的邏輯狀態(tài)，用plc程序法進行故障定位。plc程序法，就是應用了plc用戶程序所采用的數(shù)控機床電氣控制邏輯關(guān)系，進行狀態(tài)對比來判出故障點的(例3.3.1的數(shù)控機床不動作無報警故障)。所以，plc裝置的診斷方法，也是依據(jù)了它的軟件結(jié)構(gòu)特點。

數(shù)控機床維修定位基準的注意要點

數(shù)控機床維修定位基準的注意要點 1、盡量使定位基準與設(shè)計基準重合。選擇設(shè)計基準作為定位基準，不僅可以避免基準不重合誤差，提高零件的加工精度，而且還可以減少尺寸鏈的計算，給編程帶來方便。 2、保證在一次裝夾中加工完成盡可能多的內(nèi)容。要做到一次裝夾加工出盡可能多的表面，就需認真選擇定位基準和定位方式。例如，加工箱體類零件時，采用一面兩孔的定位方案，以便刀具能方便地對其他表面進行加工。若零件上沒有合適的孔，則可增設(shè)工藝孔或工藝凸臺。如圖6-10a所示，在加工中心上加工電動機端蓋時，需要一次裝夾完成所有加工端面及孔，但表面上無合適的定位基準，因此，可在設(shè)計毛坯時增加的三個工藝凸臺，以便作為定位基準。 3、必須多次裝夾時應盡可能做到基準統(tǒng)一。次裝夾加工￠80K6、￠90K6、￠80K7孔及其端面，第二次裝夾加工￠140H7、￠95H7孔。為保證圖樣上所要求的相互位置精度，就需要用同一個定位基準。根據(jù)零件結(jié)構(gòu)及技術(shù)要求，可選擇A面及A面上的2X￠16H6孔作為一面兩孔的定位基準，這樣可以減小因定位基準轉(zhuǎn)換而引起的定位誤差。 4、批量生產(chǎn)時的定位基準與對刀基準重合。建立工件坐標系使對刀基準與零件的定位基準重合，這樣可直接按定位基準對刀，同時減小了對刀誤差。零件在加工￠80H7mm孔及4X￠25H7mm孔時，4X￠25H7mm孔是以￠80H7mm孔為基準的，編程原點應選在￠80H7mm孔中心上，定位控制為A、B兩面。這種加工方案中雖然定位基準與編程原點不重合，但能夠保證各項精度的控制。反之，如果將編程原點也選在A、B面上（即P點），則編程計算會很繁瑣，還可能存在著尺寸鏈計算誤差。