橡膠O型圈—硫化

硫化是橡膠O型圈生產(chǎn)過程中后一道主要工序，一般使用平板硫化或烘箱二段硫化。在實(shí)際生產(chǎn)中，二段硫化是橡膠制品達(dá)到一定的硫化程度之后除去熱源繼續(xù)進(jìn)行加熱硫化的工藝，很多橡膠O型圈生產(chǎn)廠家選擇二段硫化。以三元乙丙橡膠O型圈為例，通常在常溫下硫化0.5h后將溫度提高到80℃硫化0.5h，再提高硫化溫度至120℃繼續(xù)硫化0.5h，溫度加至150℃繼續(xù)硫化。

橡膠O型圈生產(chǎn)過程中，含有硅橡膠、氟橡膠或酯橡膠的O型圈更適合選擇二段硫化工藝。

橡膠O型圈生產(chǎn)過程主要包括烘膠、切膠，塑煉、混煉、濾膠、硫化成型等，橡膠制品廠家需要根據(jù)膠料加工工藝性能需求合理調(diào)整生產(chǎn)工藝；使用再生膠降低橡膠O型圈生產(chǎn)成本時，橡膠制品廠家還需要結(jié)合再生膠特點(diǎn)，選擇原膠與再生膠并用時，需要將原膠充分塑煉之后再與再生膠進(jìn)行混煉，尤其是天然橡膠與硬質(zhì)。

橡膠O型圈的壓縮率和拉伸量：

橡膠O型圈壓縮率W的選擇應(yīng)考慮使用條件，靜密封或動密封；靜密封又可分為徑向密封與軸向密封；徑向密封（或稱圓柱靜密封）的泄漏間隙是徑向間隙，軸向密封（或稱平面靜密封）的泄漏間隙是軸向間隙。軸向密封根據(jù)壓力介質(zhì)作用于O形圈的內(nèi)徑還是外徑又分受內(nèi)壓和受外壓兩種情況，內(nèi)壓增加的拉伸，外壓降低O形圈的初始拉伸

。上述不同形式的靜密封，密封介質(zhì)對O形圈的作用方向是不同的，所以預(yù)壓力設(shè)計也不同。對于動密封則要區(qū)分是往復(fù)運(yùn)動密封還是旋轉(zhuǎn)運(yùn)動密封。

1．靜密封：圓柱靜密封裝置和往復(fù)運(yùn)動式密封裝置一樣，一般取W=10%～15%；平面靜密封裝置取W=15%～30%。

2．對于動密封而言，可以分為三種情況；往復(fù)運(yùn)動一般取W=10%～15%。旋轉(zhuǎn)運(yùn)動密封在選取壓縮率時必須要考慮焦耳熱效應(yīng)，一般來說，旋轉(zhuǎn)運(yùn)動用O形圈的內(nèi)徑要比軸徑大3%-5%，外徑的壓縮率W=3%-8%。低摩擦運(yùn)動用O型圈，為了減少摩擦阻力，一般均選取較小的壓縮率，即W=5%-8%，此外，還要考慮到介質(zhì)和溫度引起的橡膠材料膨脹。通常在給定的壓縮變形之外，允許的大膨脹率為15%，超過這一范圍說明材料選用不合適，應(yīng)改用其他材料的O形圈，或?qū)o定的壓縮變形率予以修正。

橡膠O型圈在裝入密封溝槽后，一般都有一定的拉伸量。與壓縮率一樣，拉伸量的大小對O型圈的密封性能和和使用壽命也有很大的影響。拉伸量大不但會導(dǎo)致O型圈安裝困難，同時也會因截面直徑d0發(fā)生變化而使壓縮率降低，以致引起泄漏。

O形密封圈膠料生產(chǎn)加工 現(xiàn)階段，O形硫化橡膠密封圈的做法或是關(guān)鍵使用過模壓法生產(chǎn)制造為主導(dǎo)，在其中模壓產(chǎn)品的硫化方式關(guān)鍵有平板電腦模壓、傳送模壓和注入模壓三種。平板電腦模壓法歷史時間久遠(yuǎn)。傳送模壓約在二十世紀(jì)50年代前后左右逐漸應(yīng)用，而往射模壓則自六十年代起逐漸由塑膠工業(yè)進(jìn)入硫化橡膠工業(yè)生產(chǎn)。當(dāng)今發(fā)展趨向是逐漸發(fā)展趨勢注壓法，但因?yàn)榉謩e融入的范疇不一樣。三者并存并得到 發(fā)展趨勢仍是實(shí)際。O形密封圈按其特性仍以平板電腦模壓為關(guān)鍵成形方式。 在模壓硫化過程中，務(wù)必嚴(yán)苛恰當(dāng)把握硫化的溫度、時間和工作壓力，并隨時隨地留意硫化過程中溫度等主要參數(shù)的轉(zhuǎn)變 狀況，開展相對應(yīng)解決，不然會導(dǎo)致商品欠硫或過硫。若選用全自動自動控制系統(tǒng)，則全部硫化過程會自動保存和操縱，以確保商品做到正硫化水平。 硫化溫度是硫化橡膠O形密封圈產(chǎn)生硫化反映的基本上標(biāo)準(zhǔn)之一，它立即危害硫化速率和產(chǎn)品品質(zhì)。硫化溫度高，硫化速度更快，生產(chǎn)制造；硫化溫度低，硫化速度比較慢。硫化溫度系依據(jù)而定，在其中的是在于膠種和常用硫化管理體系。天然膠適合的硫化溫度一般為143℃－－150℃，丁苯橡膠一般為150℃～180℃。硫化時間一般依照明確的硫化溫度，根據(jù)實(shí)驗(yàn)明確硫化時間。 橡塑制品在硫化過程中充壓，其目地取決于使膠料便于流動性，充斥著凹模，避免 硫化過程中造成汽泡，提升商品的高密度性。硫化壓力的大小視膠料強(qiáng)度、模貝尺寸而定。膠料強(qiáng)度高、模貝規(guī)格大時，工作壓力可大點(diǎn)，相反則盡可能減少工作壓力。