鐵素體不銹鋼在高溫尿素環(huán)境中的腐蝕行為研究

對(duì)三種商用車排氣系統(tǒng)用鐵素體不銹鋼（436L、439M、441）進(jìn)行了尿素結(jié)晶腐蝕試驗(yàn)，以模擬鐵素體不銹鋼在商用車排氣系統(tǒng)內(nèi)選擇性催化還原器（SCR）中的滲氮腐蝕行為。探究了合金成分及夾雜物對(duì)不銹鋼耐高溫尿素腐蝕的影響，并依據(jù)EDS表征結(jié)果闡釋了材料內(nèi)部腐蝕的滲氮機(jī)理。研究表明，在高溫?zé)嵴鹌诤脱趸膮f(xié)同作用下，高溫高氮的環(huán)境導(dǎo)致鐵素體不銹鋼晶界及晶內(nèi)局部區(qū)域快速析出氮化鉻顆粒，造成晶界及基體局部區(qū)域貧鉻。由于436L和441不銹鋼含有較高的Mo和Nb，其耐高溫尿素腐蝕能力顯著優(yōu)于439M。此外，由于436L和441不銹鋼中夾雜物細(xì)小彌散，也降低了氮化鉻在夾雜物的形核析出幾率，成為提高抗高溫尿素腐蝕的另一個(gè)因素。

催化裂化裝置腐蝕與典型設(shè)備防腐措施初探

催化裝置主要是以減壓蠟油和部分重餾分油為原料油，在催化劑作用下轉(zhuǎn)化為高辛烷值和化工原料。本文簡(jiǎn)要介紹了催化裂化裝置的腐蝕情況，并對(duì)典型設(shè)備波紋管膨脹節(jié)和分餾塔塔頂循環(huán)換熱器的腐蝕情況、原因和防腐措施進(jìn)行了初步探討。

1、催化裝置主要腐蝕情況

在催化裝置中，由于工藝系統(tǒng)的復(fù)雜和腐蝕介質(zhì)的不同，所以表現(xiàn)出的腐蝕形式也較多。在不同的系統(tǒng)，有不同的腐蝕形式。

1.1 反應(yīng)一再生系統(tǒng)

反應(yīng)一再生系統(tǒng)的主要腐蝕形式為： 高溫氣體腐蝕、催化劑引起的磨蝕和沖蝕、奧氏體不銹鋼的高溫水應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂和熱應(yīng)力腐蝕疲勞等。腐蝕形態(tài)通常為均勻減薄、坑蝕或局部穿孔、裂紋等。

高溫氧化腐蝕較嚴(yán)重的部位有： 再生器溢流管、檢修平臺(tái)及旋風(fēng)分離器拉筋： 反應(yīng)器粗旋風(fēng)分離器外部、旋風(fēng)分離器料腿拉桿等。高流速催化劑磨蝕和沖蝕較嚴(yán)重的部位有： 再生器分布管（ 板） 、旋風(fēng)分離器灰斗及翼閥、道雙動(dòng)滑閥及煙道擋板； 反應(yīng)器分布管、旋風(fēng)分離器灰斗及翼閥等。

管線的防腐技術(shù)--涂層

涂層對(duì)管線進(jìn)行保護(hù)的原理是阻斷管線金屬基體與周圍腐蝕介質(zhì)的直接接觸。

這要求涂層本身要有一定的機(jī)械強(qiáng)度、化學(xué)穩(wěn)定性和致密性（耐腐蝕介質(zhì)滲透的能力），并且與金屬基體要有較好的結(jié)合力。

除了滿足上述基本要求，有的涂層還要根據(jù)不同的應(yīng)用滿足特定的要求，例如裝飾性、環(huán)境友好性、導(dǎo)電性、耐高溫性、含有陽(yáng)極型金屬組分等。

防腐蝕涂層對(duì)長(zhǎng)輸管線的均勻腐蝕有顯著效果，可以很大程度降低均勻腐蝕的速率。但涂層防腐有時(shí)也有一定風(fēng)險(xiǎn)，例如在一定的環(huán)境介質(zhì)中涂層的破損處有可能成為相對(duì)于周圍管線基體的陽(yáng)極點(diǎn)，出現(xiàn)大陰陽(yáng)極的情況而加速該點(diǎn)孔蝕的發(fā)展。有時(shí)這種情況通過(guò)外加陰極保護(hù)的方法進(jìn)行彌補(bǔ)。

快速！推薦一套在役埋地油氣管道腐蝕缺陷無(wú)損檢測(cè)方法體系

管道安全在油氣資源運(yùn)輸過(guò)程中起著至關(guān)重要的作用。隨著在役年限的延長(zhǎng)，管道會(huì)出現(xiàn)缺陷、泄漏、腐蝕失效等現(xiàn)象，需定期對(duì)管道進(jìn)行檢測(cè)。常用的管道無(wú)損檢測(cè)方法有超聲、渦流、漏磁等。這些方法均能檢測(cè)管道上已存在的宏觀缺陷，且檢測(cè)效果較好，但許多非開(kāi)挖管道由于自身結(jié)構(gòu)、地形環(huán)境、敷設(shè)情況等條件限制使得檢測(cè)成本，且難以識(shí)別管道的早期隱性損傷區(qū)域，致使整個(gè)管線系統(tǒng)的安全受到威脅。因此，如何實(shí)現(xiàn)非開(kāi)挖管道缺陷的檢測(cè)和隱性缺陷識(shí)別是目前亟待解決的一個(gè)難題。

針對(duì)以上問(wèn)題，近年來(lái)有技術(shù)人員將非接觸式磁力檢測(cè)技術(shù)運(yùn)用到管道腐蝕及內(nèi)外缺陷檢測(cè)中，實(shí)現(xiàn)了非開(kāi)挖管道的檢測(cè)；也有人運(yùn)用接觸式磁記憶檢測(cè)方法進(jìn)行管道焊縫質(zhì)量和缺陷檢測(cè)，并取得了顯著的成果。但很少有人將這兩者聯(lián)合應(yīng)用。因此，西南石油大學(xué)石油與工程學(xué)院的科研人員采用非接觸式磁力檢測(cè)技術(shù)對(duì)非開(kāi)挖埋地管道進(jìn)行全線缺陷檢測(cè)，結(jié)合磁記憶檢測(cè)技術(shù)定性分析和超聲波測(cè)厚法定量分析開(kāi)挖管道進(jìn)行驗(yàn)證，形成一套針對(duì)埋地油氣管道缺陷檢測(cè)的方法體系，實(shí)現(xiàn)管道缺陷位置的準(zhǔn)確定位和損傷等級(jí)判別。