瑞鑫百奧生物科技（深圳）有限公司是中澳合資企業(yè)，是一家研發(fā)和生產(chǎn)抗1菌肽、防御素飼料的生物技術(shù)公司。

瑞百康-A19【母豬專用】,瑞百康-A15等

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瑞鑫百奧為您介紹：斷奶仔豬應(yīng)激原因

心理因素

分開、轉(zhuǎn)群、混群可造成仔豬心理上不適應(yīng)。斷奶導(dǎo)致仔豬與母豬分開，仔豬失去母豬的保護(hù)，在新的生活環(huán)境中產(chǎn)生恐懼心理，進(jìn)而導(dǎo)致驚恐不安，，對各種疾病的抵抗力下降。

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豬飼料選擇要避開的誤區(qū)

糞便顏色無法證明飼料質(zhì)量好壞

評定飼料質(zhì)量好壞，要看飼料轉(zhuǎn)化率的高低。有些養(yǎng)殖戶認(rèn)為，豬排黑糞證明食用的飼料好，排黃糞證明食用了不好的飼料。個別飼料廠家為了迎合養(yǎng)殖戶的心理，在飼料中添加了一些對豬的生長發(fā)育沒有作用的物質(zhì)，如腐殖酸鈉、血粉和160ppm(百萬分比濃度)以上的銅，不但提高了飼料成本，增加了養(yǎng)豬戶的負(fù)擔(dān)，而且又沒有明顯的促生產(chǎn)作用。

影響飼料顆粒質(zhì)量的主要因素

配方是是保證顆粒質(zhì)量的重要因素：

1、水份 ：原料11%-13%，調(diào)質(zhì)后15%-17%，一般1%對應(yīng)11℃;

2、淀粉：生淀粉表面粗糙，制粒阻力大，粘結(jié)性能差;糊化淀粉粘結(jié)性能好，顆粒質(zhì)量好。

3、大麥和小麥的淀粉比玉米淀粉好。若谷物在調(diào)質(zhì)前已經(jīng)熟化(如烘干玉米)，則制粒產(chǎn)量下降。因此，采購原料時以不選擇烘干的為好;

4、蛋白質(zhì)：配方中蛋白質(zhì)含量較高時，較易于制粒，顆粒質(zhì)量也較好，因為蛋白質(zhì)受熱后可塑性、粘性增大，使制粒產(chǎn)量提高、質(zhì)量好;蛋白質(zhì)含量過高時，制粒效果下降，因吸收蒸汽能力嚴(yán)重降低，調(diào)質(zhì)溫度低。另外，非蛋白氮(如尿素等)高時，制粒產(chǎn)量降低;

5、脂肪：適量的脂肪，摩擦阻力小，環(huán)模磨損小，能耗低，顆粒質(zhì)量好，一般在制粒前控制在3%以內(nèi);脂肪含量過高，顆粒質(zhì)量下降，顆粒軟、易碎。在添加高劑量油脂時，宜在混合機(jī)處添加全量的30 %，制粒機(jī)后噴涂全量的70 %。

6、粗纖維：適當(dāng)?shù)拇掷w維含量(3 %～5 %)，有利于顆粒料的粘結(jié)，減少顆粒的粉化率，提高制粒產(chǎn)量。但粗纖維含量超過10%時，由于纖維自身的粘結(jié)力差，使飼料粒子間的結(jié)合力下降，同時也影響飼料吸收蒸汽的能力，使飼料顆粒的硬度、成形率和產(chǎn)量降低，設(shè)備磨損嚴(yán)重增大。

7、礦物質(zhì)：無機(jī)質(zhì)飼料幾乎無粘結(jié)力，制粒性能差，影響制粒產(chǎn)量。當(dāng)無機(jī)質(zhì)含量高時，一般要向物料中加入少量粘結(jié)劑(如糖蜜)以改善制粒性能，提高產(chǎn)量。

8、粘結(jié)劑：適當(dāng)?shù)恼辰Y(jié)劑能改善顆粒的外觀質(zhì)量、硬度、粉化率、耐水性能等，還能改善飼料營養(yǎng)配方。如在飼料中添加2~5%的膨潤土，能為畜禽提供多種常量元素和微量元素，改變消化機(jī)能，提高飼料營養(yǎng)利用率。

粘結(jié)劑品種很多，如人工合成類脲醛樹脂、木質(zhì)素磺酸鹽等;植物淀粉類如木薯、小麥等;稀土、粘土型如膨潤土、凹凸棒等。應(yīng)根據(jù)實際情況合理選用。

飼料產(chǎn)品質(zhì)量的八大問題及解決方案——問題5：配料失誤，預(yù)混料配料、投放錯誤?

原因：

生產(chǎn)計劃大，亂，工作量大，追求效率，忽視質(zhì)量;

新員工上崗，缺乏培訓(xùn)，對小料認(rèn)識不清，沒有質(zhì)量意識，缺乏責(zé)任心;

品管監(jiān)督服務(wù)不到位，品管的盲點、盲區(qū);

原料串倉(料位器不到位或人為失誤)，配料失真;

配方執(zhí)行輸入錯誤，對事故不重視，隱瞞真相。

解決措施：

選擇執(zhí)行力強(qiáng)、有責(zé)任心的人選：穩(wěn)定人選，及時培訓(xùn)、提高質(zhì)量意識，對重大質(zhì)量事故隱瞞不報處理不姑息;

加強(qiáng)監(jiān)督，提高抽檢查頻度(沒有監(jiān)督就沒有執(zhí)行力);

加強(qiáng)過程管理(把事情做對)：檢查、記錄、整改、執(zhí)行、復(fù)查。

設(shè)置看倉工崗位，人工控制配料錯誤。