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冷鍛件裝入爐中隨爐升溫，到相變點前保溫一段時間，然后繼續(xù)升溫加熱到所需溫度。這是鍛件的一種加熱方式，在小型零件的熱處理中是很少采用的，一般稱之為階梯加熱。冷鍛件裝入爐溫已升到高于淬火或正火溫度100-120℃的爐中加熱。不論對小型零件還是大型鍛件都是快速加熱，但在大型鍛件熱處理加熱時一般很少采用，只有在特殊的場合采用，如冷軋錕的差溫熱處理時也采用這種加熱方式。

鍛件影響鍛熱淬火零件性能的因素是很多的，例如鍛造加熱溫度、鍛造溫度、終鍛溫度、終鍛后至淬火停留時間、淬火介質及其溫度、回火溫度及形變量等。鍛造溫度為了提高鍛熱淬火件的強韌性，應該采用低的加熱溫度（奧氏體化溫度）和鍛造溫度。綜合考慮，一般結構鋼，鍛造加熱溫度在1200℃左右較適宜。形變量對鍛熱淬火件性能的影響不是單調的，因形變強化的同時伴隨有去強化作用。形變強化效果主要是由形變決定的，隨著形變量的增加強化效果更為明顯，但同時去強化作用的回復再結晶也隨之而加劇，兩種作用疊加的結果，使鍛件淬火必然存在一個佳形變量。

鍛造鍛件常用的加工方法；要找準設計原則，鍛件所設計的工藝規(guī)程應能保證機器的加工質量，達到客戶提供的圖樣上規(guī)定的各項技術要求；應使工藝過程有較高的生產(chǎn)率，使產(chǎn)品盡快交貨；設法降低制造成本；注意減輕工人的勞動強度，保證生產(chǎn)安全。確定步驟內容，分析研究鍛件的裝配圖；確定毛坯；擬定鍛件生產(chǎn)工藝路線，選擇定位基面；確定各工序所采用的設備；確定各工序所采用的刀具、夾具、量具和輔助工具；確定各主要工序的技術要求及檢驗方法；確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差；確定切削用量；確定工時定額。

鍛件熱處理后產(chǎn)生畸變的原因；鍛件經(jīng)過退火、正火、淬火、回火及表面改性熱處理后，都可能產(chǎn)生熱處理畸變。產(chǎn)生畸變的根本原因，在于鍛件在熱處理時產(chǎn)生的內應力，即由于內外溫差及組織轉變的不同時性，使熱處理后的鍛件殘存有內應力。這種應力在熱處理過程的某一瞬間超過鋼的屈服點時，便會引起鍛件的畸變。熱處理過程中產(chǎn)生的內應力有熱應力和相變應力，它們的形成原因和作用是不同的。