除塵器應(yīng)根據(jù)選型及安裝地點(diǎn)地質(zhì)情況設(shè)計(jì)基礎(chǔ)，且一定要平整。

檢查吊車鉤子有無損傷，繩子是否符合承重要求。認(rèn)真做好吊裝現(xiàn)場(chǎng)周圍的安全措施，備好所有使用的材料和施工工具。

除塵器供水系統(tǒng)、風(fēng)管、沉淀池等附屬設(shè)施應(yīng)在安裝施工時(shí)設(shè)計(jì)。

本體1進(jìn)行吊裝時(shí)，確保整體垂直，節(jié)與節(jié)之間用膠泥抹嚴(yán)密，確保不漏風(fēng)漏水。

如用于煤磨收塵，要增設(shè)防爆措施，收塵器結(jié)構(gòu)也要相應(yīng)的改變，還適合于含塵濃度特高氣體的收塵，如帶O—Sepa選粉機(jī)的粉磨系統(tǒng)，氣體含塵濃度高達(dá)value="1000" unitname="g">1000g/m3（標(biāo)）以上，采用本系列收塵器收塵，可不設(shè)置旋風(fēng)收塵器一級(jí)收塵。

過多年發(fā)展，脫硫行業(yè)已相對(duì)成熟，多家公司擁有具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的技術(shù)，目前工程建設(shè)能力可滿足國(guó)內(nèi)火電廠脫硫設(shè)施建設(shè)需要，脫硫設(shè)備、材料的國(guó)產(chǎn)化率達(dá)到95％以上，脫硫設(shè)施造價(jià)及運(yùn)行成本大幅度降低。

截至2011年，火電行業(yè)煙氣脫硝合同容量2.51億千瓦，累計(jì)投運(yùn)容量0.97億千瓦，國(guó)產(chǎn)催化劑生產(chǎn)能力約15萬(wàn)立方米?，F(xiàn)在，越來越多的脫硝廠家擁有具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的技術(shù)，脫硝行業(yè)逐步走向成熟。在脫硫塔內(nèi)安裝脫硫設(shè)備，即噴霧系統(tǒng)、除霧器、反沖洗裝置及其它輔助設(shè)施（折流板除霧器采用PP或其它材料制作，除霧器效率98％）。截至2012年底，全國(guó)發(fā)電裝機(jī)容量達(dá)到11.45億千瓦，同比增長(zhǎng)7.8%，其中，火電8.19億千瓦（含煤電7.58億千瓦、氣電0.38億千瓦），占全部裝機(jī)容量的71.5%[1]。

指從煙道氣或其他工業(yè)廢氣中除去硫氧化物(SO2和SO3)。

脫硫工藝主要分為濕法和（半）干法兩類。

濕法以石灰石－石膏法應(yīng)用普遍，也可以根據(jù)實(shí)際情況采用氧化鎂、氨水、純堿、強(qiáng)堿等作為吸收劑。

干法吸收劑應(yīng)用比較多的是熟石灰粉（或從生石灰消化）。

硫酸鈣的溶解性相對(duì)較差，因而易于析出。硫酸納和硫酸銨的溶解性則好得多。SO2在干法和半干法煙道氣脫硫系統(tǒng)中，固體堿性吸收劑或使煙氣穿過堿性吸收劑床噴入煙道氣流中，使其與煙道氣相接觸。

無論哪種情況，SO2都是與固體堿性物質(zhì)直接反應(yīng)，生成相應(yīng)的亞硫酸鹽和硫酸鹽。為了使這種反應(yīng)能夠進(jìn)行，固體堿性物質(zhì)必須是十分疏松或相當(dāng)細(xì)碎。

在半干法煙道氣脫硫系統(tǒng)中，水被加入到煙道氣中，以在堿性物質(zhì)顆粒物表面形成一層液膜，SO2溶入液膜，加速了與固體堿性物質(zhì)的反應(yīng)。

雙堿法理論上只消耗石灰，不消耗鈉堿，但是由于脫硫渣帶水會(huì)使脫硫液損失一部分鈉離子，再加上煙氣中的氧氣會(huì)將部分Na₂CO₃氧化成Na2SO4（在循環(huán)噴淋過程中，Na2SO4不能吸收SO₂），故需在循環(huán)池內(nèi)補(bǔ)充少量純堿或廢堿液。

共6倉(cāng)室6灰斗，雙排布置，每室設(shè)9個(gè)電磁脈沖閥（3′）、每閥配14條布袋、布袋規(guī)格Φ160×5720 mm，每一臺(tái)除塵器共有濾袋數(shù)量9×14×6 =756條?？傔^濾面積2172m²/臺(tái)。