余熱深度回收鍋爐進口煙氣與現(xiàn)汽化煙道出口煙氣一致，煙溫、含塵量與汽化煙道出口完全一樣，余熱深度回收鍋爐主要由汽包、蒸發(fā)受熱面段、省煤器、循環(huán)泵及本體管路等組成。轉(zhuǎn)爐一次煙氣先經(jīng)過現(xiàn)有的汽化冷卻煙道冷卻，溫度降至700～800 ℃，粉塵濃度約100～150 g/m3，然后接入新建深度余熱鍋爐內(nèi)，煙氣流經(jīng)深度余熱鍋爐5 級蒸發(fā)受熱面后煙氣降溫300 ℃以下，隨后再經(jīng)省煤器繼續(xù)降溫到<200 ℃，然后進入一次除塵系統(tǒng)。在煙氣降溫過程中，鍋爐生產(chǎn)飽和蒸汽，經(jīng)蓄熱器后送全廠低壓蒸汽管網(wǎng)供生產(chǎn)使用。轉(zhuǎn)爐一次煙氣冷卻和余熱回收利用的難點在不用濁循環(huán)水處理系統(tǒng)和回收利用轉(zhuǎn)爐一次煙氣余熱方面，一直有三個難點:急冷急熱、隱患和粘灰結(jié)垢。

改造節(jié)能效果分析

1 余熱回收效益分析

電爐煙氣按200000m3/h、500℃來計算校核，通過余熱鍋爐，可平均回收產(chǎn)生1暢0MPa、250℃的蒸汽約25t/h，年回收約20萬t，節(jié)約能250℃的蒸汽約25t/h，年回收約20萬t，節(jié)約能源2萬tce，可為企業(yè)創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟效益。熱管余熱回收器熱管是由鋼、銅鋁管抽成一定的真空后，灌充“導熱介質(zhì)”密封而成，有的熱活性和熱敏感性，遇熱而吸，遇冷而放。

2 降低原有冷卻系統(tǒng)能耗

增設一套煙氣余熱回收器回收煙氣余熱，可以停用原有水冷方式，使煙氣溫度降至合理的煙溫后再進行排空，降低了冷卻水的消耗。

3 降低煙氣除塵系統(tǒng)

煙氣處理量余熱鍋爐后煙氣的溫度可降低到200℃以下，使得后續(xù)從屋頂大罩中引入的混風量也減少，除塵系統(tǒng)需要處理的煙氣量相應減少。

避免煙氣余熱回收器受熱面的磨損

將余熱回收器管排設計成膜式管排(或H型管排)，這種結(jié)構迫使煙氣流動趨于層流，管排間沒有煙氣擾動，在同樣煙速下，與螺旋肋片式和光管式相比較是不易磨損的受熱面布置形式。而且由于每個煙道的邊界管排與煙氣的磨擦，而形成中間流速高，兩邊流速低的分布方式。因此，管壁附近煙氣流速低于平均值，煙氣擾動比較弱，緩解了飛灰對省煤器的磨損。另外，且煙氣流速對受熱面的磨損影響，布置受熱面時煙氣流速不宜過大，設計時通過調(diào)整管排橫向截距，來改變受熱面的煙速，可有效避免余熱回收器管排的磨損問題。鍋爐煙氣余熱回收裝置，通過在儲水器內(nèi)設置至少兩根并行排列的煙氣流通管道，為煙氣提供了多條煙道，增加了煙氣的換熱面積，加快了煙道的排風流速，快速地為儲水器內(nèi)的水加熱，使得儲水器內(nèi)的水迅速達到需要的溫度。

煙氣余熱回收器根據(jù)系統(tǒng)所處工況的不同，工藝系統(tǒng)可分別采用低壓強制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、中壓強制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、 煙氣余熱回收中壓自然循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)及直流系統(tǒng)，大限度回收煙氣余熱，同時綜合考慮系統(tǒng)安全可靠、經(jīng)濟運行、延長系統(tǒng)使用壽命及降低投資等因素。余熱鍋爐設備的關鍵技術為：合理的煙氣量、汽化冷卻方式和強制循環(huán)倍率的選擇，受熱面的形式選擇及對煙氣中的粉塵適應性（含耐磨性和粘結(jié)性），合理的煙道流速選擇。當煙氣溫度為200℃時，通過全熱回收換熱器可將煙氣溫度降至70℃以下（甚至45℃以下），20℃時鍋爐補給水可提高至85℃，節(jié)省大量能源。

技術指標：

1）回收蒸汽量：140～200kg/噸鋼；

2）余熱利用系統(tǒng)排煙溫度：≤250℃。