使用1小量切削液進行冷卻潤滑切削是金屬加工中比較少見的一種方法，其切削加工冷卻方法是將壓縮空氣與極1少的切削液混合汽化后噴射到加工區(qū)進行有效潤滑。它可以大大減少切削液的用量，可以減少刀具、金屬工件、切屑之間的摩擦，延長1刀具壽命，提高加工表面質量。目前，這項技術主要用于鑄鐵，普通鋼材和鋁合金等的孔加工、鋁合金端面銑削等工序中使用。

油基切削液也是金屬加工過程中常用到的產品，其潤滑性能較好，但是相對于一般的切削液而言，油基切削液的冷卻效果較差。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用切削油。

　含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發(fā)熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區(qū)的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現(xiàn)象，并且由于工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。

　 如果在刀具的耐用度對切削的經濟性占有較大比重的情況下，例如：刀具價格高，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等，機床精密度高，絕1對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合，機床的潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)容易串1通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合，在這些情況中一般使用油基切削液，而不是普通的金屬切削液。

十大加工類型如何正確選擇切削液

螺紋加工

切削螺紋時，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力矩大排屑較困難，熱量不能及時由切屑液帶走，刀具容易磨損，切屑碎片擠塞并且容易產生振動。尤其車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻，有時會出現(xiàn)崩刃和斷絲錐，要求切削液同時具備較低的摩擦系數(shù)和較高的極壓性，以減少刀具的摩擦阻力和延長1刀具使用壽命，一般應選用同時含有油性劑和極壓劑的復合切削液。此外，攻螺紋時切削液的滲透性能很重要，切削液能否及時滲透到刀刃上，對絲錐的耐用度影響很大，切削液的滲透性與粘度有關，粘度小的油滲透性較好，必要時可加入少量的柴油或煤油來提高滲效果。有的場合，如盲孔攻螺紋時切削液很難進入孔中，這時采用粘度大，附著力強的切削液效果反而更好。