收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。

1. 消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求。

例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。

選擇塑料制件尺寸精度高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。

板類零件的加工大部分采用平面磨床加工，在加工中常會遇到一種長而薄的薄板零件，此類零件的加工較難。因為加工時，在磁力的吸附作用下，工件產(chǎn)生形變，緊貼于工作臺表面，當拿下工件后，工件又會產(chǎn)生回復變形，厚度測量一致，但平行度達不到要求，解決的辦法可采用隔磁磨削法，磨削時以等高塊墊在工件下面，四面擋塊抵死，加工時小進刀，多光刀，加工好一面后，可不用再墊等高塊，直接吸附加工，這樣可改善磨削效果，達到平行度要求。

軸類零件具有回轉面，其加工廣泛采用內(nèi)外圓磨床及工具磨床。加工過程中，頭架及頂*相當于母線，如果其存在跳動問題，加工出來的工件同樣會產(chǎn)生此問題，影響零件的質(zhì)量，因此在加工前要做好頭架及*尖的檢測工作。進行內(nèi)孔磨削時，冷卻液要充分澆到磨削接觸位置，以利于磨削的順利排出。加工薄壁軸類零件，好采用夾持工藝臺，夾緊力不可過大，否則容易在工件圓周上產(chǎn)生“內(nèi)三角”變形。

4. 表面處理及組配

零件表面在加工時留下刀痕、磨痕是應力集中的地方，是裂紋擴展的源頭，因此在加工結束后，需要對零件進行表面強化，通過鉗工打磨，處理掉加工隱患。對工件的一些棱邊、銳角、孔口進行倒鈍，R化。一般地，電加工表面會產(chǎn)生6-10μm左右的變質(zhì)硬化層，顏色呈灰白色，硬化層脆而且?guī)в袣埩魬?，在使用之前要充分消除硬化層，方法為表面拋光，打磨去掉硬化層?/p>

在磨削加工、電加工過程中，工件會有一定磁化，具有微弱磁力，十分容易吸著一些小東西，因此在組裝之前，要對工件作退磁處理，并用*酸乙脂清洗表面。組裝過程中，先參看裝配圖，找齊各零件，然后列出各零件相互之間的裝備順序，列出各項應注意事項，然后著手裝配模具，裝配一般先裝導柱導套，然后裝模架和凸凹模，然后再對各處間隙，特別是凸凹模間隙進行組配調(diào)整，裝配完成后要實施模具檢測，寫出整體情況報告。對發(fā)現(xiàn)的問題，可采用逆向思維法，即從后工序向前工序，從精加工到粗加工，逐一檢查，直到找出癥結，解決問題。

實踐證明，良好的精加工過程控制，可以有效減少零件超差、報廢，有效提高模具的一次成功率及使用壽命。

當存在振動問題時，基本措施是減小切削力。 這可通過使用正確的刀具、方法和切削參數(shù)達到。

遵守下面的已證明有效的建議：

選擇疏齒距或不等齒距銑刀。

使用正前角、小切削力刀片槽形。

盡可能使用小銑刀。 當使用減震接桿進行銑削時，這一點特別重要。

使用小切削刃鈍化半徑（ER）的刀片。 從厚涂層到薄涂層。 如需要可使用非涂層刀片。 應使用基體為細晶顆粒的高韌性刀片牌號。

使用大的每齒進給。 降低轉速，保持工作臺進給量（等于較大的每齒進給量）。 或保持轉速并提高工作臺進給量（較大的每齒進給量）。 切勿減小每齒進給量！

減小徑向和軸向切削深度。

選擇穩(wěn)定的刀柄，如可樂滿Capto。 使用盡可能大的接柄尺寸，以獲得佳穩(wěn)定性。 使用錐度加長桿，以獲得大剛性。

對于大懸伸，使用與疏齒距不等齒距銑刀結合的減震接桿。 安裝銑刀時，使銑刀與減震接柄直接連接。

使銑刀偏離工件中心。

如果使用偶數(shù)齒的刀具——可每隔一齒拆下一個刀片。