壓鑄模具設(shè)計之分型面的選擇，好的分型面才有好的產(chǎn)品質(zhì)量

為了加工和組裝成型零件，以及安放嵌件和其他活動型芯，也為了將成型的壓鑄件從模體內(nèi)取出，必須將模具分割成可以分離的兩部分或幾部分。在合模時，這些分離的部分將成型零件封閉為成型空腔。壓鑄成型后，使它們分離，取出壓鑄件和澆注余料以及清除雜物。這些可以分離部分的相互接觸的表面稱為分型面。

在一般情況下，模具只設(shè)一個分型面，即動模部分與定模部分相接觸的表面，這一表面稱為主分型面。但有時由于壓鑄件結(jié)構(gòu)的特殊需要，或使壓鑄件完全脫模的需要，往往增設(shè)-一個或多個輔助分型面。

壓鑄模具在壓鑄生產(chǎn)過程的作用

金屬壓鑄模在壓鑄生產(chǎn)過程中的作用如下。

1確定澆注系統(tǒng)，特別是內(nèi)澆口位置和導(dǎo)流方向以及排溢系統(tǒng)的位置，決定著熔融金屬的充填條件和成型狀況。

2壓鑄模是壓鑄件的翻版， 它決定了壓鑄件的形狀和精度。

3模具成型表面的質(zhì)量影響壓鑄件的表面質(zhì)量以及壓鑄件脫模阻力的大小。

4壓鑄件在壓鑄成型后，易于從壓鑄模中脫出，避免在推出模體后變形、破損等現(xiàn)象的發(fā)生。

5模具的強度和剛度能承受壓射比壓以及內(nèi)澆口金屬液對模具的沖擊。

6控制和調(diào)節(jié)在壓鑄過程中模具的熱交換和熱平衡。

7壓鑄機成型效率的發(fā)揮。

鋁及其合金在中性體系中陽極氧化沉積形成類陶瓷非晶態(tài)復(fù)合轉(zhuǎn) 化膜的工藝、性能、形貌、成分和結(jié)構(gòu)，初步探討了膜層的成膜過程和機理。 工藝研究結(jié)果表明，在Na_2WO_4中性混合體系中，控制成膜促進劑濃度為2.5～3.0g/l， 絡(luò)合成膜劑濃度為1.5～3.0g/l，Na_2WO_4濃度為0.5～0.8g/l，峰值電流密度為6～12A/dm~2， 弱攪拌，可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機非金屬膜層。該膜層厚度為 5～10μm，顯微硬度為300～540HV，耐蝕性優(yōu)異。該中性體系對鋁合金有較好的適應(yīng)性， 防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜。

對尺寸精度的影響

同牌號的合金在同一付模具上壓出的鑄件，現(xiàn)場進行測量，其尺寸精度不完全相同，這是由于壓鑄工藝參數(shù)的影響，的影響因素為模具溫度。試驗證明模具溫度高，尤其在連續(xù)壓鑄一段時間后模溫上升，壓鑄件尺寸大，收縮率小，反之模具溫度低，壓鑄件尺寸小，收縮率大。

模具溫度的偏高或偏低，使模具溫度場的平衡無法形成，從而引起收縮率的變化，是造成鑄件尺寸波動的主要原因，因此要保證壓鑄件的尺寸精度和鑄件內(nèi)在質(zhì)量，一定要將熱平衡的計算納入模具設(shè)計的范疇。