在激光熔化切割中，工件被局部熔化后借助氣流把熔化的材料噴射出去。因為材料的轉(zhuǎn)移只發(fā)生在其液態(tài)情況下，所以該過程被稱作激光熔化切割。試驗結(jié)果如圖5所示：分別表示NO2、NO4、NO5噴嘴在不同的氧氣壓力下,切口表面粗糙度Rz與切割速度Vc的函數(shù)關(guān)系。激光光束配上高純惰性切割氣體促使熔化的材料離開割縫，而氣體本身不參于切割。激光熔化切割可以得到比氣化切割更高的切割速度。氣化所需的能量通常高于把材料熔化所需的能量。在激光熔化切割中，激光光束只被部分吸收。大切割速度隨著激光功率的增加而增加，隨著板材厚度的增加和材料熔化溫度的增加而幾乎反比例地減小。在激光功率一定的情況下，限制因數(shù)就是割縫處的氣壓和材料的熱傳導(dǎo)率。激光熔化切割對于鐵制材料和鈦金屬可以得到無氧化切口。產(chǎn)生熔化但不到氣化的激光功率密度，對于鋼材料來說，在104W/cm2～105 W/cm2之間。

    脈沖穿孔還須要有較可靠的氣路控制系統(tǒng),以實現(xiàn)氣體種類、氣體壓力的切換及穿孔時間的控制。激光頭左右擺動，每次雕刻出一條由一系列點(diǎn)組成的一條線，然后激光頭同時上下移動雕刻出多條線，最后構(gòu)成整版的圖象或文字。在采用脈沖穿孔的情況下,為了獲得高質(zhì)量的切口,從工件靜止時的脈沖穿孔到工件等速連續(xù)切割的過渡技術(shù)應(yīng)以重視。從理論上講通?？筛淖兗铀俣蔚那懈顥l件：如焦距、噴嘴位置、氣體壓力等,但實際上由于時間太短改變以上條件的可能性不大。

    在工業(yè)生產(chǎn)中主要采用改變激光平均功率的辦法比較現(xiàn)實,具體方法有以下三種：

   （1）改變脈沖寬度；

   （2）改變脈沖頻率；

   （3）同時改變脈沖寬度和頻率。

    激光切割加工過程中，對于激光切割的粗糙度是有要求的，特別是中厚板的工件，在切割過程中如果不注意的話很有可能造成切割的失誤，所在一般都要求必須控制激光切割機(jī)切割面的粗糙度。隨著市場經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展和科學(xué)技術(shù)的日新月異，激光切割技術(shù)已廣泛應(yīng)用于汽車、機(jī)械、電力、五金以及電器等領(lǐng)域。對于厚度2mm以上板材的激光切割，切割面粗糙度的分布是不均勻的，沿厚度方向差別很大，其變化狀況有兩個顯著的特點(diǎn)： 

　1)切割面的形貌分為截然不同的兩部分，上部表面平整光滑，切割條紋整齊、細(xì)密，粗糙度值??；下部切割條紋紊亂，表面不平整，粗糙度值大。上部具有激光束直接作用的特點(diǎn)，下部則有熔化金屬沖刷的特征。

   2)切割面上部區(qū)域內(nèi)的表面粗糙度大體上是均勻一致的，不隨高度而變化;而下部區(qū)域的表面粗糙度則隨高度而變化，越靠近下緣，表面粗糙度值越大，下緣處的表面粗糙度達(dá)到大值。長沙瑞爾機(jī)電設(shè)備有限公司的激光雕刻切割機(jī)的保養(yǎng)和注意事項：風(fēng)機(jī)的清潔風(fēng)機(jī)長時間的使用，會使風(fēng)機(jī)里面積累很多的固體灰塵，讓風(fēng)機(jī)產(chǎn)生很大噪聲,也不利于排氣和除味。無論是連續(xù)激光切割機(jī)激光切割，還是脈沖激光切割，切割面都顯示有明顯的上、下兩部分，所不同的是脈沖激光切割面上部的切割條紋與脈沖頻率有對應(yīng)關(guān)系：頻率越高，條紋越細(xì)密，表面粗糙度越值而連續(xù)激光切割時切割面上部的切割條紋密度和表面粗造度則主要與切割速度有關(guān)。

   因此在評價切割面質(zhì)量時應(yīng)以下緣表面粗糙度為基準(zhǔn)。但真正的下緣只是一根線，其粗糙度難于測量，這可以通過測量臨近下緣處的粗糙度代替。

激光切割機(jī)切割圓孔的注意事項　　

     1.圓孔過小  激光設(shè)備切割1:1的孔是合適的方案，孔徑越大越好切割，能力不足的激光切割機(jī)切割小孔時會出現(xiàn)圓孔不規(guī)則，斷點(diǎn)殘留太多等現(xiàn)象。

　　2.氣體壓力過大或過小  氣體壓力過大會爆孔，壓力過小會出現(xiàn)切割邊緣粗糙，燒化嚴(yán)重。選擇合適的氣體壓力是解決圓孔切割不規(guī)則的原因之一。

　　3.伺服電機(jī)參數(shù)  伺服電機(jī)的很多參數(shù)是和圓弧運(yùn)動有關(guān)的，參數(shù)不合適x,y軸運(yùn)動不匹配會造成切割圓孔出現(xiàn)橢圓或者不規(guī)則圖形。

　　4.絲杠或?qū)к壘炔粔? 有些小廠技術(shù)實力和工人水平不高，產(chǎn)出的激光切割機(jī)精度達(dá)不到0.1mm，所以切割的圓孔精度也達(dá)不到要求。