焦化脫硫提鹽工藝技術(shù)裝置

  焦化廠在提鹽工藝技術(shù)過程中，脫硫液中復(fù)鹽（硫酸銨、硫酸銨、硫酸銨等）會(huì)逐漸增加，這樣使得脫硫效率逐步降低，因此需要定期排放脫硫液，補(bǔ)充新液，才能維持較高的脫硫效率。針對(duì)脫硫廢液，傳統(tǒng)的處理辦法主要有兩種：一是用脫硫廢液進(jìn)行熄焦，雖然表面上將廢液處理，但是這類鹽分解后排入大氣，污染了空氣的同時(shí)腐蝕了熄焦設(shè)備；另一種是將脫硫廢液混配在煤中再次進(jìn)入煉焦?fàn)t，但這樣會(huì)造成工人的工作環(huán)境差，且皮帶腐蝕嚴(yán)重，同時(shí)也會(huì)造成空氣和土壤的污染。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的以上缺陷或改進(jìn)需求，本實(shí)用新型提供了焦化脫硫廢液提鹽裝置，其目的在于將脫硫廢液進(jìn)行無害化、資源化處理，提高社會(huì)、經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。

  提供了焦化提鹽工藝技術(shù)裝置，包括：氧化塔，所述氧化塔用于將脫硫廢液中硫酸銨分解成硫酸銨和單質(zhì)硫；所述氧化塔依次連接壓濾機(jī)、脫色釜、第二壓濾機(jī)、清液儲(chǔ)罐、蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)、中轉(zhuǎn)釜、離心機(jī)；所述壓濾機(jī)用于分離出單質(zhì)硫；第二壓濾機(jī)用于脫色釜脫色后液體的固液分離，分離后液體存于清液儲(chǔ)罐；清液儲(chǔ)罐內(nèi)的清液泵入蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)；蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)濃縮后的固液混合相轉(zhuǎn)入中轉(zhuǎn)釜；所述中轉(zhuǎn)釜用于硫酸銨析出。氧化塔頂部連接硫泡沫槽。蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)包括加熱器、分離器和冷凝器。離心機(jī)依次連接地下槽、第三壓濾機(jī)、結(jié)晶釜、第二離心機(jī)、第二地下槽、第二清液槽；

  離心機(jī)進(jìn)行固液分離，固相得到硫酸銨，液相進(jìn)入地下槽；結(jié)晶釜用于硫酸銨結(jié)晶析出；第二離心機(jī)進(jìn)行固液分離，固相得到硫酸銨，液相進(jìn)入第二地下槽。

提鹽工藝技術(shù)需要解決哪些問題

  提鹽工藝技術(shù)所要解決的技術(shù)問題是提供一種脫硫廢液提鹽裝置固體產(chǎn)品脫氯工藝。本發(fā)明利用cl-含量較高的脫硫廢液提鹽裝置固體產(chǎn)品制備cl-含量較低的脫硫廢液提鹽裝置固體產(chǎn)品，提高其產(chǎn)品等級(jí)。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種脫硫廢液提鹽裝置固體產(chǎn)品脫氯工藝，脫除cl-含量較高的脫硫廢液提鹽裝置固體產(chǎn)品中的cl-。本工藝同樣適用于脫硫廢液提鹽裝置固體產(chǎn)品中其他離子的脫除如：氟離子和離子等，但不限于上述離子。本脫硫廢液提鹽裝置固體產(chǎn)品脫氯工藝，包括如下步驟：溶解過濾：將cl-含量較高的提鹽工藝技術(shù)裝置固體產(chǎn)品加入溶解劑中溶解、過濾得到溶解液；蒸發(fā)濃縮：將溶解液進(jìn)行濃縮得到濃縮液；

  提鹽工藝技術(shù)干燥分離：將濃縮液經(jīng)霧化干燥分離得到脫氯后的固體產(chǎn)品和干燥后的尾氣；尾氣處理：干燥后的尾氣依次經(jīng)過除塵和冷凝冷卻得到冷凝液和不凝氣體，不凝氣體經(jīng)過吸收液吸收后排入大氣。脫硫廢液提鹽裝置固體產(chǎn)品可以是但不限于：硫酸銨、硫酸鈉、硫酸銨、硫酸鈉、硫酸銨、硫酸鈉中的任一種或多種，溶解濃度低于溶解物料在溶解劑中溶解溫度下的飽和濃度。

  采用本發(fā)明的技術(shù)方案，能得到以下的有益效果：本發(fā)明的脫硫廢液提鹽裝置固體產(chǎn)品脫氯工藝，本發(fā)明利用cl-含量較高的脫硫廢液提鹽裝置固體產(chǎn)品制備cl-含量較低的脫硫廢液提鹽裝置固體產(chǎn)品，提高其產(chǎn)品質(zhì)量等級(jí)，增強(qiáng)脫硫廢液提鹽裝置的盈利能力。

脫硫廢液中提取提鹽工藝技術(shù)的工藝的制作方法

  從煤焦化脫硫廢液提提鹽工藝技術(shù)的工藝或技術(shù)一直是煤焦化企業(yè)技術(shù)人員需要攻克的一道難題，因煤焦化脫硫廢液中含有大量的無機(jī)鹽，且有很大的回收價(jià)值。在本發(fā)明之前，處理煤焦化脫硫廢液的技術(shù)有提取精制納鹽或者銨鹽技術(shù)，一般采用多效蒸發(fā)結(jié)晶加活性炭過濾工藝，此工藝投資大，在運(yùn)行過程中存在管道腐蝕、蒸發(fā)效能低、精細(xì)操作難及運(yùn)行成本高等問題；脫硫廢液制酸；脫硫廢液高溫裂解處理；脫硫廢液化學(xué)反應(yīng)分離法，向脫硫廢液中加入硫酸銅混合加熱攪拌，進(jìn)行濃縮、結(jié)晶和干燥，得到高純度硫酸鹽；噴需干燥法對(duì)脫硫廢液進(jìn)行干燥；燒結(jié)還原法等。

  提鹽工藝技術(shù)過濾出的硫酸銨、硫酸銨混合物經(jīng)溶解槽溶解后，加熱至90°C氧化，將大部分硫酸銨加熱氧化成為硫酸銨，然后進(jìn)入硫酸銨溶解槽，加入壓縮空氣進(jìn)一步氧化余量的硫酸銨，并加入活性炭脫色。脫色后經(jīng)壓濾機(jī)分離出其中的硫磺后，進(jìn)入濃縮/結(jié)晶釜中濃縮結(jié)晶，然后經(jīng)栗送入離心機(jī)內(nèi)，分離出硫酸銨固體裝袋外售，硫銨濃縮/結(jié)晶釜上部氣體經(jīng)過冷卻后進(jìn)入稀氨水儲(chǔ)送入鼓風(fēng)工序剩余氨水槽。硫銨離心機(jī)離心后的母液自流入原料槽中。本實(shí)施例去除了步驟中的氧化步驟，經(jīng)過實(shí)驗(yàn)得知，在去除步驟中的氧化工藝后，提鹽工藝技術(shù)步驟中濃縮后分離得到的濾液中硫酸銨含量減低，過濾后的硫酸銨和硫酸銨的混合固體中含有部分硫酸銨。由此可以見在步驟中增加氧化工藝有利于硫酸銨和硫酸銨、硫酸銨的分離。

提鹽工藝技術(shù)的主要特征是什么

  提鹽工藝技術(shù)特征在于包括: 頂部設(shè)有物料進(jìn)口的轉(zhuǎn)化塔塔身，在所述塔身內(nèi)腔的上部設(shè)有多孔的分流塔板，塔身內(nèi)腔的下部設(shè)有由外源供氣的曝氣管，塔身內(nèi)腔的底部設(shè)有由外部管道供送蒸汽的蒸汽盤管，塔身底部設(shè)有物料出口； 所述塔身外部并聯(lián)有物料循環(huán)管，在所述循環(huán)管上設(shè)有物料循環(huán)泵，所述循環(huán)管的入口在塔身內(nèi)腔延伸至所述曝氣管的下方；循環(huán)管的出口在塔身內(nèi)腔延伸至所述分流塔板的上方。

  提鹽工藝技術(shù)循環(huán)管4的出口在塔身2內(nèi)腔延伸至分流塔板3的上方。曝氣管7為固設(shè)于塔身2內(nèi)腔的環(huán)管，曝氣管7的進(jìn)氣口 71與塔身外部的鼓風(fēng)機(jī)9之間通過進(jìn)氣管12連通，進(jìn)氣管12中部斷開(或者說由兩段構(gòu)成)，斷開部的兩端延伸至緩沖罐8內(nèi)，防止停車時(shí)物料倒流。曝氣管7上連通有8根導(dǎo)氣管72，各導(dǎo)氣管72呈L型，L型導(dǎo)氣管72的下端朝所述曝氣管7的中心方向彎折。且8根導(dǎo)氣管在曝氣管7的圓周方向分分布。所有材料均采用316L不銹鋼材質(zhì)，分流塔板3與塔身2內(nèi)壁焊接，板上均布直徑30mm的開孔。曝氣管7采用316L材質(zhì)，無縫鋼管制作，外環(huán)直徑略小于塔身2內(nèi)直徑。