濕地挖掘機的正鏟裝置根據(jù)挖掘?qū)ο蟮牟煌煞譃橐跃蛲练綖橹鞯恼P挖掘機和以裝載石方為主的正鏟挖掘機(圖2-4)。它是由挖掘、重斗向卸載點回轉(zhuǎn)、下放鏟斗對準卸載位置、卸載、空斗轉(zhuǎn)向挖掘地點、下放鏟斗準備挖掘等幾個工序組成。前者是通用挖掘機換裝附件正鏟斗以后形成的挖掘機，其動臂、斗桿和鏟斗往往與反鏟裝置通用或稍作改動。用正鏟裝置挖掘土坡時所挖土壤一般不超過4級。正鏟斗主要用于挖停機面以上的土壤。以掘土為主的正鏟挖掘機多用前卸式鏟斗。

主油管L1將潤滑劑輸送到各雙向給油器，雙向給油器再注向各潤滑點。礦山上對履帶板的磨損最嚴重，行走時碎石有時會卡在兩塊板之間的縫隙中，當轉(zhuǎn)至與地面接觸時就會對兩塊板產(chǎn)生擠壓，履帶板就容易發(fā)生彎曲變形，長時間行走也會使履帶板螺栓固定處出現(xiàn)開裂問題。當所有潤滑點給油完畢時，主油管L1內(nèi)壓迅速上升到14MPa。由于壓力的上升，壓力換向閥的柱塞動作使主油管L1、L2進行換向，并推動極限開關(guān)使二位三通常閉電磁閥斷電復(fù)位，切斷了壓力空氣的通道，這時風(fēng)動油泵停止工作。經(jīng)過預(yù)定的時間后，電氣自動控制機構(gòu)發(fā)出信號，下一次供油開始。

在一次供油時，主油管1-2由減壓管變?yōu)樵鰤汗埽琇1由增壓管變?yōu)闇p壓管，同時卸除多余壓力及油脂。

水陸兩用挖掘機的液壓成形也被稱為內(nèi)高壓成形，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內(nèi)部施加超高壓液體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進行補料。滾動軸承式回轉(zhuǎn)支承已有國家標準，并由專業(yè)制造廠定型生產(chǎn)，制造和維修中可根據(jù)標準進行選用。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發(fā)生塑性變形，并zui終與模具型腔內(nèi)壁貼合，得到形狀與精度均符合技術(shù)要求的中空零件。

液壓成形技術(shù)的優(yōu)點：對于空心變截面結(jié)構(gòu)件，傳統(tǒng)的制造工藝是先沖壓成形兩個半片，然后再焊接成整體，而液壓成形則可以一次整體成形沿構(gòu)件截面有變化的空心結(jié)構(gòu)件。與沖壓焊接工藝相比，液壓成形技術(shù)和工藝有以下主要優(yōu)點：1.減輕質(zhì)量，節(jié)約材料。對于汽車發(fā)動機托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；對于空心階梯軸類零件，可以減輕40%～50%的重量。（4）勿在水中或泥濘地中進行破碎作業(yè)，除釬桿外，破碎錘機體的其他部分均不宜浸在水或泥濘中，否則其上的活塞及其他功能相近的零件會因堆積泥漬而造成破碎錘過早損耗。2.減少零件和模具數(shù)量，降低模具費用。液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。液壓成形的發(fā)動機托架零件由6個減少到1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。3.可減少后續(xù)機械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。4.提高強度與剛度，尤其是疲勞強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。5.降低生產(chǎn)成本。根據(jù)對已應(yīng)用液壓成形零件的統(tǒng)計分析，液壓成形件的生產(chǎn)成本比沖壓件平均降低15%～20%,模具費用降低20%～30%。