小型鍛造加熱爐根據實際零件尺寸合理選用了孔徑為90mm的感應線圈，淬火感應線圈6個，回火感應線圈5個，淬火使用500kW的中頻電源，回火使用300kW的中頻電源，冷卻用了7.5kW的離心式水泵帶動噴水圈噴水，并使用了一個50t的水冷卻塔，保證其水溫不超過40℃，小型鍛造加熱爐上下料為氣動裝置和接近開關，實現自動上料和下料。?(2)操作簡單，自動化程度高，選用自動上料和自動出料分檢裝置，可實現全自動無人操作。

　　小型鍛造加熱爐通過自動上料→感應加熱→冷卻(淬火)→感應加熱(回火)→自動下料并在連續(xù)作業(yè)生產線上完成了整個調質工藝。(1)自動上料將零件經人工放至上料臺，經輸送裝置以旋轉方式送入。(2)感應加熱通過輸送裝置的穩(wěn)速運行，將零件送入淬火感應線圈中，通過固定式紅外測溫儀測溫，對零件進行預熱→測溫→升溫→測溫的溫度控制，達到淬火溫度進入高壓噴水裝置冷卻，完成淬火過程。中頻鍛造爐感應加熱能夠在很短的時間內將棒材加熱到所需的溫度，從而大大減少棒材的數量。(3)回火冷卻后的零件經輸送裝置的穩(wěn)速動行，將零件送入回火感應線圈進行回火，后送入下料區(qū)。

中頻鍛造加熱爐設備特點

加熱速度快、生產、氧化脫炭少、節(jié)省材料與鍛模成本由于中頻感應加熱的原理為電磁感應，其熱量在工件內自身產生，普通工人用中頻電爐上班后十分鐘即可進行鍛造任務的連續(xù)工作，不需燒爐專業(yè)工人提前進行燒爐和封爐工作。不必擔心由于停電或設備故障引起的煤爐已加熱坯料的浪費現象。由于該加熱方式升溫速度快，所以氧化，每噸鍛件和燒煤爐相比至少節(jié)約鋼材原材料20-50千克，其材料利用率可達95%。脫碳層內奧氏體碳濃度變化的總趨勢是由表及里逐漸，具體分布特征取決于鋼及加熱介質的化學成分以及加熱溫度和保溫時問。由于該加熱方式加熱均勻，芯表溫差，所以在鍛造方面還大大的增加了鍛模的壽命，鍛件表面的粗糙度也小于50um。

例如，把一根金屬圓柱體放在有交變中頻電流的感應圈里，金屬圓柱體沒有與感應線圈直接接觸，通電線圈本身溫度已很低，可是圓柱體表面被加熱到發(fā)紅，甚至熔化，而且這種發(fā)紅和熔化的速度只要調節(jié)頻率大小和電流的強弱就能實現。由于中頻感應加熱的原理為電磁感應，其熱量在工件內自身產生，普通工人用中頻電爐上班后立即可進行鍛造任務的連續(xù)工作。1、比例調節(jié)(P調節(jié))--調節(jié)器的輸出信號(M)和偏差輸入(e)成比例。不必擔心由于停電或設備故障引起的加熱坯料的浪費現象。