已塑化塑料叫熔融，儲在螺桿的頂端，準備下次注射時使用。理想的熔融是溫度均勻的。但一般情況事實并非如此。由于加熱瓦并非360°包圍著料筒，而是有個缺口，因此環(huán)向溫度不均勻。加熱瓦的熱量由外傳內(nèi)，加上熔融傳熱不良，所以徑向溫度不均勻。

塑化時，螺桿隨著后退。有效長度因此逐漸降低。加料行程（注射行程）越大，有效長度變化越大，軸向的溫度亦越不均勻。熟悉擠出機的朋友都知道擠出螺桿是不往后退的。

因此，擠出的熔融是沒有軸向溫差的。若熔融溫度相差15°C，成品的外觀、機械性能等都不會平均。多腔的模具更會產(chǎn)生腔與腔之間的成品差異，甚至一腔不滿，一腔飛邊，況且此情況沒有規(guī)律。

增加長徑比會降低軸向溫差，原因是螺桿長了，塑料要多轉(zhuǎn)幾圈才跑到螺桿的末端。攪拌多了，溫度便更均勻。在注射行程不變的情況下，螺桿越長，“注射行程÷螺桿長度”下降，故軸向溫差亦下降。而B螺桿若能有22的長徑比，當(dāng)然比20的長徑比佳。

PP料相對其他硬膠料而言彈性較大，因此注塑件的致密度會隨著壓力的增加而增加這個特性相對比較明顯。當(dāng)塑料件的致密度增加時，它的抗拉強度自然會跟著增強，反之則會減小。

不過，當(dāng)致密度增加到PP本身能夠達到的較大值時，再升高壓力，拉伸強度也不會繼續(xù)增強，反而會增加注塑件的殘余內(nèi)應(yīng)力,令注塑件變脆，因此應(yīng)適可而止。其他料也有類似的情形，不過明顯的程度會有所不同。

塑料在模具內(nèi)固化或硬化所需要的時間取決于許多因素，如注塑件的外形、壁厚、塑料的類型、模具的冷卻流程以及注塑件的質(zhì)量要求等。冷卻時間因素在注塑周期中是較長的部分，但卻是可能顯著節(jié)省的部分。雖然可以計算，但通常是憑經(jīng)驗確定的，例如逐漸地降低冷卻時間直至不變形的注塑件連續(xù)地生產(chǎn)出來為止。在冷卻階段，需要足夠的時間退回螺桿（有時叫螺桿復(fù)位或計量時間），以重新在射料缸內(nèi)填充塑料（將注塑物再次放置于模具內(nèi)）。否則注塑過程將不能進行。