以丁二烯、丙烯腈、含羧基單體和共聚型防老劑為原料,制備了新型羧基丁腈膠乳。研究了引發(fā)體系和聚合溫度對聚合反應的影響;利用TEM觀察了不同加料方式對于膠乳粒徑形態(tài)的影響。實驗結果表明,過硫酸鹽類引發(fā)體系、較高的溫度使聚合反應速率增大;通過適時加料方式能得到粒徑分布窄、平均粒徑大的膠乳;制備的丁腈膠乳與LZSH N-32和Lanxess 3445相比,在燃油B、4050潤滑油、1#、3#標準油中體積變化率及機械性能損失ｚｕｉ小。結果表明,硫化膠乳隨著溫度增加和時間的延長,膠乳的成膜性能變差,膠膜容易產(chǎn)生龜裂,溶脹指數(shù)值減少,ZnO用量對硫化膠膜的物機性能有影響。

PTFE分散液的加入，提高了乳聚丁ｂｅｎ橡膠的耐油性，且其耐油性與PTFE分散液含量基本呈正比關系。在耐油性測試前后，PTFE含量為40%和50%的SBR/PTFE質(zhì)量變化率約為28%，接近于丁腈膠乳制品的耐油標準25%。此外，共混體系的力學性能也有一定改善，對于SBR/PTFE體系：共混比為90/10時，硬度增幅ｚｕｉ大；在共混比為80/20時，拉斷強力達到ｚｕｉ大值。拉斷伸長率隨著體系PTFE含量的增加，呈遞減趨勢。綜合考慮，當PTFE含量為10%~20%時，膠料耐焦燒性好，加工安全性較高，性能最優(yōu)。 第二部分，采用乳液共沉和機械共混的方法，制得了NBR/PTFE復合材料。對于NBR/PTFE共沉膠，PTFE分散液的加入，也可提高其耐油性，但增幅不明顯。共混比為95/5時，硬度增幅ｚｕｉ大；隨著PTFE含量的增多，拉斷強力、拉斷伸長率均呈遞減趨勢，共混比為95/5時，損失ｚｕｉ?。辉诜磻倪^程中使用超聲波對納米炭黑進行物理分散處理,提高炭黑的分散效果,同時使用偶聯(lián)劑KH-550對炭黑表面進行化學處理,提高炭黑粒子和基體樹脂的界面相容性。綜合考慮，當PTFE含量為5%~10%時，膠料耐焦燒性好，加工安全性較高，性能最優(yōu)。

丁腈膠乳的微觀結構和主要成分，說明其分子鏈結構、分子量大小、分子量分布、空間構型和幾何構型等微觀結構不同，對丁腈膠輥、膠圈紡紗性能的影響不同；采用Kissinger法和Ozawa法計算得到的熱分解活化能雖不相同,但其大小順序與GO氧化程度一致。由丁二烯和丙ｘｉ腈經(jīng)乳液聚合法制得的丁腈膠乳，其主要成分丙ｘｉ腈含量高低直接影響丁腈膠乳的硬度、彈性、強度及耐磨、抗靜電、耐油、耐寒等紡紗性能。指出應根據(jù)使用條件不同，選用適當?shù)呐浜蟿┖筒⒂脛?，提高丁腈膠乳相應的物理化學性能，以研制出能紡好紗的膠管、膠圈。

以丁二烯(Bd)和丙ｘｉ腈(AN)為聚合單體,以過硫酸鹽為引發(fā)劑,以硫醇為相對分子質(zhì)量調(diào)節(jié)劑,在10L聚合釜上采用自由基乳液聚合法合成了AN質(zhì)量分數(shù)為(25±2)%的中腈基含量液體丁腈膠乳.研究了聚合配方及后處理工藝對聚合物性能的影響.結果表明,在聚合反應溫度為(30±1)℃;過硫酸鹽B 1.5~2.5份,硫醇5～6份,復配陰離子乳化劑A 2～4份;洗滌劑為90℃以上熱水,用量為膠漿的1.5倍;干燥溫度為(120±5)℃的條件下,可以制得Mn為(1400±200),AN質(zhì)量分數(shù)為(25±2)%的中腈基含量液體丁腈膠乳.