齒輪感應(yīng)淬火操作要點(diǎn)是什么?

1)齒輪全齒加熱淬火時，應(yīng)在淬火機(jī)床上進(jìn)行，齒輪與定位心軸的間隙應(yīng)≤0. 40mm，定位心軸臺階高為5~10mm即可，太大時會對齒輪加熱有影響。

2)雙聯(lián)齒輪淬火時，當(dāng)大、小齒輪的距離≤15mm時，先淬大齒輪，后淬小齒輪。加熱小齒輪時，為防止將已淬硬的齒面加熱，可采用三角形截面感應(yīng)器，或用銅板屏蔽的方法。對于直徑不大的雙聯(lián)齒輪，為提率，也可采用雙圈感應(yīng)器串聯(lián)的方法一次完成淬火。

3)具有內(nèi)外齒的齒輪淬火時，應(yīng)先淬內(nèi)齒輪，后淬外齒輪。必要時可用水冷卻內(nèi)齒輪。

4)端面有離合卡爪的齒輪淬火時，應(yīng)先淬卡爪，后淬齒輪。必要時可用水冷卻卡爪。

5)在單件或零星生產(chǎn)中，為操作方便和省去制作感應(yīng)器的過程，可采取一些簡便的淬火方法。例如：用普通外圓感應(yīng)器加熱錐齒輪。將感應(yīng)器傾斜一定角度，使感應(yīng)器低端靠近錐齒輪大端，感應(yīng)器靠近錐齒輪小端，調(diào)整好感應(yīng)器傾斜角度及其與錐齒輪的間隙，使錐齒輪在感應(yīng)器中旋轉(zhuǎn)，即可獲得均勻加熱。當(dāng)用低高度感應(yīng)器加熱高度較高的圓柱齒輪時，可先加熱齒輪的中間部位，然后上下移動齒輪，使齒輪沿齒寬方向溫度均勻后即可冷卻淬火。在通常情況下，高頻感應(yīng)加熱表面淬火時，一次可以加熱的零件表面，是由高頻變壓器、感應(yīng)器的效率、設(shè)備的輸出功率及零件加熱所需的單位功率決定。

6)大模數(shù)齒輪采用單齒連續(xù)加熱淬火時，為保證感應(yīng)器與齒部間隙的一致性，一般采用靠模對齒溝定位。

花鍵軸感應(yīng)淬火的研究

目前，花鍵軸中頻感應(yīng)淬火工藝已逐步代替原滲氮工藝。

(1)淬火感應(yīng)器與花鍵軸鍵槽同一截面各部位不等間距齒頂部位加熱速度快,增大間距,減弱磁感應(yīng)強(qiáng)度;齒面部位加熱速度較快,增大間距,適當(dāng)減弱磁感應(yīng)強(qiáng)度;齒根部位加熱速度慢,增大間距,增強(qiáng)磁感應(yīng)強(qiáng)度。

(2)加裝導(dǎo)磁體減少感應(yīng)器鼻部寬度,利用鑲裝磁阻小的導(dǎo)磁體材料(硅鋼片)。為了印證殘留應(yīng)力對金屬工件的作用，我們特意將經(jīng)過高頻感應(yīng)淬火設(shè)備淬火的工件切斷，然后再將其與切斷前的硬度做比較，發(fā)現(xiàn)經(jīng)過切斷后的硬度平均降低了2HRC以上，因此可以證明殘留壓應(yīng)力去除之后，金屬工件的硬度是會降低的。感應(yīng)加熱磁場鄰近效應(yīng)及導(dǎo)磁體的驅(qū)流效應(yīng),使感應(yīng)磁場進(jìn)一步被擠向感應(yīng)器鼻部邊緣,相當(dāng)于再縮小感應(yīng)器與齒根間距,提高齒根加熱速度,達(dá)到接近齒面加熱速度,這樣達(dá)到減少花鍵軸同一橫截面淬火加熱溫度不均勻性的目的。

凸輪軸感應(yīng)淬火

感應(yīng)加熱淬火具有加熱速度快，生產(chǎn)，工件氧化脫碳少、淬火畸變小，勞動條件好，無污染和易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動化等一系列優(yōu)點(diǎn)。

對于凸輪軸感應(yīng)淬火，傳統(tǒng)滲碳爐裝載量少，且淬火質(zhì)量不高。之后,感應(yīng)器沿圓柱區(qū)向花鍵區(qū)方向移動,并根據(jù)硬化層深度要求不同,設(shè)定不同的移動速度和加熱功率,并冷卻,可以獲得預(yù)期的硬化層。淬火機(jī)床采用凸輪軸雙工位感應(yīng)淬火機(jī)床，該設(shè)備感應(yīng)加熱電源采用IGBT (與SCR可控硅相比，可靠性與節(jié)能效果更好，頻率適配范圍寬)。淬火機(jī)床可以嚴(yán)格控制冷卻液噴射時間，使工件既能獲得足夠的表面硬度，又不會因冷卻過于劇烈而開裂。凸輪軸淬火位置的調(diào)試首先根據(jù)凸輪軸的結(jié)構(gòu)和尺寸，在程序中確定各檔相對位置。通過肉眼觀察感應(yīng)器的位置及加熱效果完成粗調(diào)，粗調(diào)并試淬后，進(jìn)行金相分析測定淬硬層的分布狀況，再進(jìn)行位置微調(diào)。在確定加熱功率和淬火液濃度后，為了保證淬硬層深度達(dá)到技術(shù)要求，還需要確定合適的加熱時問，以保證在滿足技術(shù)要求的前提下，提高生產(chǎn)效率。