采用高頻淬火機(jī)對連桿進(jìn)行熱處理的過程中應(yīng)注意哪些問題？

連桿是汽車發(fā)動機(jī)主要的傳動機(jī)構(gòu)之一，它將活塞和曲軸連接起來，把作用于活塞頂部的膨脹氣體壓力傳給曲軸，使活塞的往復(fù)直線運動可逆地轉(zhuǎn)化為曲軸的回轉(zhuǎn)運動，以輸出功率。連桿的工作條件要求連桿具有較高的強(qiáng)度和性能，又要求具有足夠的剛性和韌性。因此，采用高頻淬火機(jī)對連桿進(jìn)行熱處理，進(jìn)而保證其硬度和剛性，對連桿的整個加工過程非常重要。對于回火后畸變超差的刀墊可重新夾胎具校正，即在刀墊畸變的高點處墊一個0。那么，今天咱們就來了解一下在連桿的實際生產(chǎn)過程中我們應(yīng)注意的問題。

1、40Cr、45鋼連桿鍛造時，應(yīng)確保加熱溫度控制在1100~1200℃范圍內(nèi)，終鍛溫度在900~1000℃之間，鍛造后油冷，以防止鐵素體的析出。

2、淬火時應(yīng)合理計算和控制淬火油溫及在油中的冷卻時間，連桿淬火后應(yīng)及時回火，一般油溫控制在40～60℃。

3、根據(jù)連桿的熱處理技術(shù)要求，我們要拋棄傳統(tǒng)的熱處理方法進(jìn)行合理的加熱淬火。因此，對連桿進(jìn)行高頻感應(yīng)加熱處理是一種經(jīng)濟(jì)有效的毛坯熱處理方法，事實證明， 經(jīng)過高頻淬火機(jī)加熱處理后的連桿各項技術(shù)指標(biāo)均符合技術(shù)要求，在實際運行中發(fā)揮了良好的效果，得到了連桿制造廠家的普遍贊譽。連桿要求具有足夠的強(qiáng)度和結(jié)構(gòu)剛度，強(qiáng)度不足容易導(dǎo)致連桿的斷裂，剛度差則容易在應(yīng)用過程中變形，會造成活塞與汽缸之間的漏氣等，影響其工作效率。8)輸入鋼軌工藝參數(shù)和電參數(shù):電網(wǎng)電壓波動±10%,頻率波動50Hz±10%,中頻電壓600~800V,頻率900~1100Hz,功率:180~200kW,水壓0。因此，采用高頻淬火機(jī)對連桿進(jìn)行熱處理，并注意其中的工藝實施要點和問題，將有助于我們生產(chǎn)出高質(zhì)量、高規(guī)格的連桿。

榔頭采用高頻感應(yīng)淬火機(jī)進(jìn)行淬火熱處理

在我們生產(chǎn)與生活中使用的一些工具，要求具有一定的耐磨硬度，又要求有一定的韌性，不易折斷，所以這些工具在加工成形后需進(jìn)行淬火與回火處理。榔頭就是其中的一種。榔頭淬火常采用高頻感應(yīng)淬火機(jī)進(jìn)行，效果非常好。

榔頭頭部與尾部的用途不同，頭部是用于錘打別的物件，所以要求較硬、耐磨，但不得開裂；尾部是用于拔出釘子之類的東西，所以要求不能被折斷。采用高頻感應(yīng)淬火機(jī)分別對榔頭的頭部與尾部加熱與處理，以求得到不同的性能要求。榔頭的頭部為圓柱形，采用螺旋形感應(yīng)線圈就可將頭部加熱到淬火溫度，而榔頭的尾部形狀比較特殊，感應(yīng)器也相對復(fù)雜一些。5、工件表面呈壓應(yīng)力狀態(tài)，減小工件開裂的趨勢，并能提高工件的壽命。此感應(yīng)器是一匝線圈，連接到高頻變壓器上，在感應(yīng)線圈中可同時放入9件榔頭，加熱到所要求的溫度后即可進(jìn)行淬火處理。

現(xiàn)在，越來越多的廠家采用高頻感應(yīng)淬火機(jī)對榔頭進(jìn)行淬火熱處理，生產(chǎn)出來的榔頭硬度、耐磨性以及抗折斷能力都大大提高，滿足了工作的需要。更好的是此工藝適合大批量大規(guī)模生產(chǎn)，可以大大提高工人的生產(chǎn)效率，使工人實現(xiàn)機(jī)械化和智能化生產(chǎn)。

曲軸的感應(yīng)加熱表面淬火

曲軸在大量生產(chǎn)中，廣泛采用感應(yīng)加熱表面淬火。淬火方法通常有：采用整圈分開式感應(yīng)器，曲軸在靜止?fàn)顟B(tài)下的感應(yīng)淬火方法和采用半圈淬火感應(yīng)器，曲軸在旋轉(zhuǎn)狀態(tài)下的感應(yīng)淬火方法。

曲軸半圈淬火感應(yīng)器由有效圈，外側(cè)板，定位塊，淬火冷卻裝置等四個主要部分組成，電流通過有效圈將電能轉(zhuǎn)變成熱能，它是由異形紫銅管焊接成一個串聯(lián)的8字形回路的半圓形施感導(dǎo)體。

曲軸是一個形狀復(fù)雜的零件，采用整圈分開式感應(yīng)器使曲軸在靜止?fàn)顟B(tài)下感應(yīng)淬火時，感應(yīng)器所產(chǎn)生的縱向磁場，由于曲柄對磁場的屏蔽，是被加熱的曲軸軸頸圓周及軸向各部位產(chǎn)生極大的差異，導(dǎo)致淬火后軸頸圓周各處的軸向硬化區(qū)差異極大，靜止?fàn)顟B(tài)下感應(yīng)加熱，感應(yīng)器與軸頸的位置相對固定，感應(yīng)器和軸頸圓周各處的經(jīng)向間隙無法保持一致，導(dǎo)致淬火后軸頸圓周硬化層深度不均，因此，此種淬火方法已越來越少被采用。2、淬火時應(yīng)合理計算和控制淬火油溫及在油中的冷卻時間，連桿淬火后應(yīng)及時回火，一般油溫控制在40～60℃。

采用半圓淬火感應(yīng)器曲軸旋轉(zhuǎn)感應(yīng)加熱方法，不僅因為改變了感應(yīng)器產(chǎn)生的磁場方向，由縱向變?yōu)闄M向，基本消除了曲柄對磁場的屏蔽，從而淬火后軸頸各處的硬化區(qū)保持均勻，而且由于曲軸相對感應(yīng)器做旋轉(zhuǎn)，感應(yīng)器靠定位塊對軸頸做相對的柔性跟蹤旋轉(zhuǎn)運動，感應(yīng)器藉助于定位塊，能穩(wěn)定保持干一個起與軸頸的間隙，保證了淬火后軸頸硬化層深度的均勻性和穩(wěn)定性。因此，曲軸半圈感應(yīng)器旋轉(zhuǎn)加熱淬火正越來越被廣泛運用。進(jìn)行正常熱處理動作以外的所有操作均應(yīng)在切斷設(shè)備電源狀態(tài)下進(jìn)行。