經(jīng)高頻淬火設(shè)備熱處理后的直線滾動(dòng)導(dǎo)軌如何進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)？

直線滾動(dòng)導(dǎo)軌的加工流程為備料-鍛造-球化退火-機(jī)械加工-去應(yīng)力退火-淬火、回火-半精機(jī)械加工-人工時(shí)效處理-精機(jī)械加工。（2）成品表面平均硬度值，對(duì)于灰鑄鐵HT200和HT250導(dǎo)軌應(yīng)≥65HS，HT300和HT350導(dǎo)軌應(yīng)≥68HS，規(guī)定淬硬區(qū)域內(nèi)不應(yīng)有軟點(diǎn)、軟帶。其中的球化退火、去應(yīng)力退火及淬火、回火熱處理常采用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行。為了保證加工質(zhì)量，對(duì)熱處理后的導(dǎo)軌進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)是非常有必要的。

1、球化退火后，采用布氏硬度計(jì)檢測硬度，要求在179-207HBW范圍內(nèi)；進(jìn)行金相組織檢查，采用大型工具顯微鏡進(jìn)行切片檢查，球狀珠光體為2-4級(jí)；還應(yīng)進(jìn)行變形量檢查，采用塞尺在檢測平臺(tái)上進(jìn)行檢查，要求變形量≤2mm/全長。

2、去應(yīng)力退火后，采用塞尺在檢測平臺(tái)上進(jìn)行檢查，要求變形量≤0.3mm/全長。

3、淬火、回火后應(yīng)進(jìn)行：

a.硬度檢測，采用洛氏硬度計(jì)檢測，要求四個(gè)工作面硬度為58-63HRC。

b.金相組織檢測，要求淬火組織為馬氏體（1-5級(jí)）十殘余奧氏體十碳化物。

c.變形量應(yīng)控制在≤0.3mm/全長。

雜談高頻淬火機(jī)在幾個(gè)重要領(lǐng)域的應(yīng)用

在了解高頻淬火機(jī)后都會(huì)知道高頻回火也可以稱作高頻加熱設(shè)備，高頻感應(yīng)加熱設(shè)備等等，高頻淬火機(jī)的被命名的原因是在淬火方面的應(yīng)用，舉例說明，軸類工件使用高頻淬火機(jī)淬火，方便快捷，配套數(shù)控淬火機(jī)床軸類淬火自動(dòng)化提高。校對(duì)量柱采用超音頻淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理的具體工藝校對(duì)量柱是千分尺上的重要零件。高頻淬火機(jī)的常淬火工件齒輪，鏈輪，甭管內(nèi)壁，無盡工具，汽配件的淬火，這些領(lǐng)域淬火的應(yīng)用，改變了局部整體淬火均勻度和效率。

高頻淬火機(jī)的另一個(gè)應(yīng)用就是透熱鍛造，螺栓螺母的標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用使標(biāo)準(zhǔn)件的生產(chǎn)效率提高，生產(chǎn)成本降低，生產(chǎn)出來的產(chǎn)品質(zhì)量也大大提高了，浙江，河北兩大生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)件的地方都以全部使用高頻加熱爐。需要注意的是應(yīng)避免閥片在加熱過程中出現(xiàn)氧化或脫碳缺陷，否則將降低其疲勞強(qiáng)度和沖擊韌度。高頻加熱爐替代了舊時(shí)的加熱方式，這是一件革命性的改變。在透熱方面的應(yīng)用，方鋼折彎,u型螺栓的折彎，汽車穩(wěn)定桿的鍛造，各種金屬件的加熱鍛造，在規(guī)格使用范圍內(nèi)都可以使用。

高頻淬火機(jī)還可以作為線材的退火，車刀硬質(zhì)刀具的焊接，小型的融化都可以。

高頻淬火機(jī)的基本工作原理：　　

將工件放在用空心銅管繞成的感應(yīng)器內(nèi)，通入中頻或高頻交流電后，在工件表面形成同頻率的的感應(yīng)電流，將零件表面迅速加熱（幾秒鐘內(nèi)即可升溫800～1000度，心部仍接近室溫）后立即噴水冷卻（或浸油淬火)，使工件表面層淬硬更多使用淬火設(shè)備的案例和方案歡迎您的來到。小孔徑內(nèi)孔表面感應(yīng)加熱高頻淬火設(shè)備的淬火工藝在采用感應(yīng)器加熱高頻淬火設(shè)備時(shí)，工件必須旋轉(zhuǎn)。a.淬火件含碳量過低 應(yīng)預(yù)先化驗(yàn)材料成分，保證淬火件的含碳量。

b.表面氧化，脫碳嚴(yán)重，淬火錢要清理零件表面的油污，斑跡和氧化皮。

c.加熱溫度太低或是加熱時(shí)間太短 正確調(diào)整電參數(shù)和感應(yīng)器與工件間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度，以提高加熱溫度和延長保溫時(shí)間?？梢苑荡闱皯?yīng)進(jìn)行感應(yīng)加熱退火。

d.零件旋轉(zhuǎn)速度和零件（或感應(yīng)器）移動(dòng)速度不協(xié)調(diào)而形成軟帶， 調(diào)整零件轉(zhuǎn)速和零件（或感應(yīng)器）移動(dòng)速度。當(dāng)零件移動(dòng)速度1-24mm/min時(shí)，零件旋轉(zhuǎn)速n=60r/min即可避免淬火軟帶的形成。

e.感應(yīng)器高度不夠或感應(yīng)器中有氧化皮 適當(dāng)增加感應(yīng)器高度，經(jīng)常清理感應(yīng)器。

60鋼板狀零件感應(yīng)淬火設(shè)備淬火變形分析和工藝改進(jìn)

鋼板零件是PFSU型齒輪測量儀上的重要零件，工件材料圍60鋼，板材厚度為≤25mm，工件經(jīng)調(diào)質(zhì)，機(jī)加工后進(jìn)行平面感應(yīng)加熱淬火處理，要求工件表面有2-3條寬16-18mm的淬硬帶區(qū)。(3)鑄鐵奧氏體及其轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的碳含量可以在一個(gè)相當(dāng)大的范圍內(nèi)變化。技術(shù)要求為：淬火硬化區(qū)硬度≥60HRC，淬火硬化層深度≥1mm，板件平面彎曲度誤差≤0.3mm。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，采用常規(guī)平面感應(yīng)加熱淬火后，板狀零件彎曲度誤差達(dá)0.5-0.80mm，工件變形嚴(yán)重超標(biāo)，而變形過大板件矯正時(shí)易發(fā)生斷裂失效。為此，對(duì)板狀零件平面感應(yīng)加熱淬火變形缺陷及工藝進(jìn)行了檢驗(yàn)分析，并進(jìn)行多項(xiàng)減少板型零件感應(yīng)加熱淬火變形工藝改進(jìn)試驗(yàn)，其中4項(xiàng)試驗(yàn)效果良好，達(dá)到了技術(shù)要求變形指標(biāo)，并應(yīng)用于生產(chǎn)中。

板狀零件感應(yīng)加熱淬火設(shè)計(jì)了專用感應(yīng)器，感應(yīng)淬火與高溫正火加熱時(shí)，板型零件移動(dòng)速度為（3-5）mm/s，低溫淬火時(shí)為10-12mm/S，感應(yīng)器與工件表面間隙取2-3mm。

（1）相反平面不對(duì)稱低溫預(yù)淬火試驗(yàn)，頂板預(yù)先在非淬火平面中部低溫預(yù)淬火熱處理，然后進(jìn)行兩條淬火硬化帶淬火處理，板平面彎曲度誤差為0.2-0.3mm，符合技術(shù)要求，變形凹向淬火平面。

（2）局部雙平面同事感應(yīng)加熱表面淬火試驗(yàn)，前板經(jīng)反復(fù)試驗(yàn)，采用長縫隙感應(yīng)器雙面同時(shí)加熱一次淬火，處理后前板平面彎曲度誤差≤0.1mm，質(zhì)量優(yōu)良。

（3）正反兩平面輪換表面淬火試驗(yàn)，主滑板處理后，工件平面彎曲度誤差≤0.2mm變形稱凹向3條淬火帶平面狀態(tài)。

綜合上述，上述三種工藝改進(jìn)感應(yīng)加熱淬火試驗(yàn)均達(dá)到板狀零件淬火后變形彎曲度誤差≤0.3mm的技術(shù)要求，工件表面硬度＞60HRC，硬化層深度≥2.1mm，滿足了板件感應(yīng)淬火要求的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)。2、淬火冷卻介質(zhì)不凈（有雜質(zhì)）或使用溫度過高，為此，我們應(yīng)保持淬火冷卻介質(zhì)的清潔，合理降溫。上述工藝改進(jìn)方法已應(yīng)用于生產(chǎn)中，技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益明顯，生產(chǎn)運(yùn)行良好。