深孔鉆主要用于高精密加工　

     精密加工少不了深孔鉆床的使用，深孔鉆床在加工不同種類的孔時會有不同的放電方式，加工深孔的時候是深孔放電，微孔加工時又會有微孔放電方式，這不僅能提，提高精度，也大大降低了加工時的難度。高性能的深孔鉆孔加工洞深可以打開，又具有良好的加工方面得到的特征。大家在加工的時候也不要忽略了現場的清理工作，如果在放電不穩(wěn)定的情況下，是需要停機進行清理的，而且有殘留屑的時候也要進行清理。

　　 深孔鉆床的速度有切削速度也有進給速度，道具結構、材料和工件材料是確定切削速度的關鍵，一般是50-100米/分鐘，進給速度是根據加工條件和工藝條件的決定的，一般是10--100毫米/分鐘，使用深孔鉆床除了要了解設備的基礎知識，還要掌握了解其在行業(yè)中的發(fā)展趨勢。軸類機床)（４）工件作旋轉運動與進給運動，刀具不動，這種形式采用不多３按排屑方式分類(１）外排屑。

　　深孔加工在機械加工這一領域內有著非常重要地位，隨著科技的進步，新型的高難度的加工零件不斷的出現，加工的工件也在深度精度以及效率上不斷提高，是的深孔加工成為這個行業(yè)的難點，但是深孔鉆床的出現解決了傳統(tǒng)加工方法由于工藝系統(tǒng)剛度，切削排出以及冷卻潤滑的難題，漸漸滿足了行業(yè)對深孔加工的要求。深孔鉆教你怎樣選擇數控機床近年來，隨著電腦輔助設計(CAD)系統(tǒng)取得了突破性發(fā)展，產品及其模具的設計日趨復雜，在模具中應用到斜螺絲孔、斜抽芯、斜司套孔、斜運水孔設計的機會亦相對增加。隨著我國機械制造也的發(fā)展，深孔加工不只是局限于軍事工業(yè)、航天航空等特定的領域，深孔鉆床設備以及技術已經在各行各業(yè)得到了廣泛的應用。

深孔加工過程中刀具的常見問題及解決措施

存在問題：孔徑縮小 　　

（1）產生原因 鉸刀外徑尺寸設計值偏?。磺邢魉俣冗^低；進給量過大；鉸刀主偏角過??；切削液選擇不合適；刃磨時鉸刀磨損部分未磨掉，彈性恢復使孔徑縮?。汇q鋼件時，余量太大或鉸刀不鋒利，易產生彈性恢復，使孔徑縮小以及內孔不圓，孔徑不合格。 　　

（2）解決措施 更換鉸刀外徑尺寸；適當提高切削速度；適當降低進給量；適當增大主偏角；選擇潤滑性能好的油性切削液；定期互換鉸刀，正確刃磨鉸刀切削部分；設計鉸刀尺寸時，應考慮上述因素，或根據實際情況取值；作試驗性切削，取合適余量，將鉸刀磨鋒利。東莞臺銘深孔鉆介紹深孔加工對切削液性能要求有哪些性能優(yōu)良的深孔鉆切削液是深孔鉆加工技術關鍵之一，東莞深孔加工切削液必須具備下列性能：1）良好的冷卻作用，消除由于變形及摩擦所產生的熱量，抑制積屑瘤的生成。 　

存在問題：鉸出的內孔不圓 　　

（1）產生原因 鉸刀過長，剛性不足，鉸削時產生振動；鉸刀主偏角過?。汇q切削刃帶窄；鉸孔余量偏；內孔表面有缺、交叉孔；孔表面有砂眼、氣孔；主軸軸承松動，無導向套，或鉸刀與導向套配合間隙過大以及由于薄壁工件裝夾過緊，卸下后工件變形。 　　

（2）解決措施 剛性不足的鉸刀可采用不等分齒距的鉸刀，鉸刀的安裝應采用剛性聯接，增大主偏角；選用合格鉸刀，控制預加工工序的孔位置公差；采用不等齒距鉸刀，采用較長、較精密的導向套；選用合格毛坯；采用等齒距鉸刀鉸削較精密的孔時，應對機床主軸間隙進行調整，導向套的配合間隙應要求較高或采用恰當的夾緊方法，減小夾緊力。在加工落差較大的位置時，亦可利用工作臺回轉或主軸搖擺的特性來減少刀具長度，提高加工效率。

對特殊材料零件進行螺紋深孔加工是比較困難的。

例如，在一個鈦合金零件上進行深孔攻絲是非常具有挑戰(zhàn)性的。小的深孔鉆頭在鉆深孔的時候，要輕進刀，多提起清理鉆頭上的切屑，防止鉆頭被切屑擠死而折斷。如果在一個接近完工的零件上，由于絲錐破損產生的刮削作用而導致零件報廢，這是非常不經濟的。因此，為避免刮削，要求使用正確的刀具和攻絲技術。  首先需要定義什么是深孔，為什么它需要特殊的考慮。在鉆削中，哪些孔深大于3倍孔徑的孔成為深孔。而深孔攻絲意味著攻絲深度大于絲錐直徑的1.5倍以上。例如當用一只直徑為1/4″的絲錐加工深度為3/8″的螺紋時，這種情況通常成為深孔攻絲。  加工一個深孔螺紋，意味著刀具與工件之間需要長時間接觸。同時，在加工過程中會產生更多的切削熱和更大的切削力。因此在特殊材料（如鈦金屬類零件）的小深孔中進行攻絲容易產生刀具破損和螺紋的不一致性。  為了解決這個問題，可以采用兩種方案：增大攻絲前孔的直徑或者使用專為深孔攻絲設計的絲錐。