不同的鍛造方法有不同的流程，其中以熱模鍛的工藝流程長，一般順序為：鍛坯下料；鍛坯加熱；輥鍛備坯；模鍛成形；切邊；沖孔；矯正；中間檢驗，檢驗鍛件的尺寸和表面缺陷；鍛件熱處理，用以消除鍛造應(yīng)力，改善金屬切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矯正；檢查，一般鍛件要經(jīng)過外觀和硬度檢查，重要鍛件還要經(jīng)過化學(xué)成分分析、機械性能、殘余應(yīng)力等檢驗和無損探傷。

12Cr1MoV、1Gr5Mo、ASTM A 182 F1、F12、F5、F5a、F9、 ASTM A694 F42, F46,F48, F50, F52, F56, F60, F65, F70等

鍛鋼制螺紋彎頭，鍛鋼制螺紋三通， 鍛鋼制螺紋大小頭，鍛鋼制螺紋異徑管，鍛鋼對焊彎頭， 鍛鋼對焊三通， 鍛鋼對焊大小頭，鍛鋼對焊異徑管，鍛鋼承插焊管件 ，鍛鋼承插焊彎頭

鍛造廠在鍛造加工軸鍛件前，將切割好的坯料進行加熱，不同材質(zhì)的坯料加熱溫度及時間也不相同。那么在鍛造加工中控制坯料加熱的質(zhì)量應(yīng)當(dāng)注意，加熱前應(yīng)檢查材料牌號、熔煉爐號、尺寸規(guī)格、數(shù)量是否與工序卡相符，是否與所鍛產(chǎn)品材料相符。坯料裝爐前要清理爐膛內(nèi)的雜物。在電爐中加熱的坯料表面不得沾染油污。

軸鍛件廠在坯料入爐時，應(yīng)放在工作區(qū)內(nèi)，為達到坯料加熱均勻，大型坯料應(yīng)加墊塊，坯料之間應(yīng)有間距，應(yīng)有序排放。電爐加熱時，坯料應(yīng)與發(fā)熱元件保持距離，或采取屏蔽措施不讓金屬過燒。軸鍛件坯料加熱時，氧化皮的厚度、脫碳層應(yīng)符合軸鍛件工藝要求坯料加熱不允許產(chǎn)生過熱、過燒和里面裂紋等現(xiàn)象，坯料因故不能按時鍛造，可采取降溫或出爐等方法處理，但要符合工藝規(guī)程的要求。

閥體鍛造工藝對比分析

1、方案一中閥體鍛造工藝下料重量為2430kg，鍛造火次為兩火次；方案二中閥體鍛造工藝下料重量為2335kg，鍛造火次為三火次；方案三中閥體鍛造工藝下料重量為2030kg，鍛造火次為三火次。

2、方案一是將坯料整體鍛造為方塊毛坯，方案二大連鍛造加工過程中為了便于人工分料，防止兩頭端部出現(xiàn)凹心，增加了鍛坯兩端余量。這兩種方案設(shè)計的閥體在后續(xù)進行機械加工過程中，均存在加工余量大的現(xiàn)象，而且鍛造流線被切斷，降低了零件使用壽命，使得產(chǎn)品質(zhì)量無法得到保證。

3、方案一中鍛造后通過鋸床鋸掉兩個余料，重量輕，利用價值不高，只能作為廢料處理，同時使用鋸床增加了鋸條損耗，而且加一道工序，就多一重質(zhì)量控制風(fēng)險，如存在鋸角過程中將產(chǎn)品鋸廢的可能。方案二在鍛造過程中有人工分料工序，在分料位置余塊大，而且剁刀切口面不一定整齊，使該位置易產(chǎn)生折疊。

鍛造過程中應(yīng)該注意哪些安全事項

鑒于鍛壓設(shè)備存在很多不安全因素，鍛工一定要掌握一定的設(shè)備保養(yǎng)知識，并遵守安全操作規(guī)程。必須經(jīng)過培訓(xùn)考核合格，不然就不得單獨操作鍛壓設(shè)備和加熱設(shè)備。鍛壓設(shè)備運轉(zhuǎn)部分，如飛輪、傳動皮帶、齒輪等部位，均應(yīng)設(shè)置防護罩。水壓機應(yīng)有安全閥、自動停車與啟動裝置，蓄壓器、導(dǎo)管和水壓缸應(yīng)分別裝壓力表，動力穩(wěn)壓器也必須務(wù)備有安全閥。加熱設(shè)備主要有重油爐、電爐和煤氣爐。其中主要危害是煤氣中l(wèi)毒、灼傷、烤傷和電爐觸電等，工作中應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程。鍛造時，強大的輻射熱、灼熱的料頭、飛出的氧化皮等都會對人體造成傷害，因此操作者在工作前必須穿戴好個人防護用品。