深孔鉆床的保養(yǎng)技巧大家知道嗎，以下講解深孔鉆床的保養(yǎng)技巧：

　　1、愛護深孔鉆床，保持深孔鉆床及附件外觀整潔，清潔衛(wèi)生。

　　2、刀具、工具、工裝夾具擺放整齊。

　　3、深孔鉆床操作室門開關(guān)、防撞開關(guān)等安全保護裝置要正常投入使用，不得隨意拆卸。

　　4、每次接通電柜電源開關(guān)之前，檢查穩(wěn)壓器輸出電壓是否為380V，三相是否平衡，若有異常不得接通機床電源。

　　5、每天加工鉆孔之前需要運行暖機程序。必要時需要全行程移動機床各軸3—5次，以潤滑導(dǎo)軌。

　　6、每天上班檢查潤滑油油位，做到及時補充，用ISO68號導(dǎo)軌潤滑油。

　　7、每天上班觀察地面是否有泄漏油跡。

　　8、每周檢查一次液壓站的壓力是否正常，壓力2MPA。

　　9、每周檢查一次冷卻油油箱油位，過濾紙是否充足，注意補充。

　　10、每兩個月清潔一次電機后蓋、電柜空調(diào)、制冷機防護網(wǎng)上的灰塵。

　　11、定期清理冷卻油回油箱沉淀雜質(zhì)，注意觀察回油泵出口油壓力。

　　12、定期給機床防護罩涂抹油，防止生繡和過度摩擦受傷。

　深孔鉆加工中可視具體加工要求采取以下工藝措施：

　　(1)鉆孔前先預(yù)鉆一個與鉆頭直徑相同的淺孔，引鉆時可起到導(dǎo)向定心作用。加工直線度要求較高的小孔時這一步驟尤其必要。

　　(2)安裝、調(diào)試機床時，盡可能保證工件孔中心軸線與鉆桿中心軸線重合。

　　(3)根據(jù)工件材質(zhì)合理選用切削用量，以控制切屑卷曲程度，獲得有利于排屑的C形切屑。加工高強度材質(zhì)工件時，應(yīng)適當降低切削速度V。進給量的大小對切屑的形成影響很大，在保證斷屑的前提下，可采用較小進給量。

　　(4)為保證排屑、冷卻效果，切削液應(yīng)保持適當?shù)膲毫土髁?。加工小直徑深孔時可采用高壓力、小流量;加工大直徑深孔時可采用低壓力、大流量。

　　(5)開始鉆削時，應(yīng)首先打開切削液泵，然后起動車床，走刀切削;鉆孔結(jié)束或發(fā)生故障時，應(yīng)首先停止走刀，然后停車，后關(guān)閉切削液泵。

如何正確保養(yǎng)好深孔鉆？ 

　深孔鉆專門用于加工深孔的鉆頭。在機械加工中通常把孔深與孔徑之比大于6的孔稱為深孔。自主研發(fā)出來了屬于中國自己的數(shù)控技術(shù)，中國檔次的數(shù)控技術(shù)部分還是依賴進口為準。深孔鉆削時,散熱和排屑困難，且因鉆桿細長而剛性差，易產(chǎn)生彎曲和振動。一般都要借助壓力冷卻系統(tǒng)解決冷卻和排屑問題。我們經(jīng)常會遇到深孔鉆在使用的時候出現(xiàn)問題，比如深孔鉆削加工中存在的排屑困難、鉆桿易折斷和鉆頭易的技術(shù)難題，如果這些問題不解決，就會影響使用，也會降低深孔鉆的壽命，那么應(yīng)該怎樣解決這些問題呢?

　　1、增加鉆桿剛度為避免由于鉆削深度過大給鉆桿帶來失穩(wěn)彎曲，在鉆桿外圍加一定厚度的套筒，避免鉆桿在鉆削過程中彎曲，且為加工起導(dǎo)向作用;

　　2、選用鉆頭鉆桿材料為了加強鉆頭鉆桿的強度;

　　3、選擇合適的加工工藝及工藝參數(shù)：

　　a、在鉆削時加大冷卻液的灌注，在加大散熱的同時，加大強迫排屑，既避免又減小阻力和扭矩;

　　b、采取分段進給，對很深的孔鉆削一段深度后，先退回一段距離再繼續(xù)鉆削，往返幾次，可避免切屑堵塞;

　　c、隨著加工深度的增加，可以逐漸減小進給量和降低轉(zhuǎn)速，從而減小鉆頭鉆桿的軸向力和扭矩

數(shù)控深孔鉆機床的適用范圍在通用機床上不易加工或需要在通用機床上配置復(fù)雜專用夾具且需很長調(diào)整時間才能加工的零件，需要小批量多批次生產(chǎn)（一般在100件以下）的零件，輪廓形狀復(fù)雜、加工精度要求較高或必須用數(shù)字方法解決的復(fù)雜曲線、曲面的模具類零件，準備多次改型設(shè)計的零件，需要進行鏜、銑、鉆、擴、鉸、锪、攻螺紋等多工序聯(lián)合加工并一次裝夾可完成的零件，價值甚高的精密型零件。1、加工零件完成后，按下急停按鈕和系統(tǒng)電源按鈕，關(guān)閉系統(tǒng)供電。

　　第二節(jié)數(shù)控深孔鉆機床的合理選擇

　　1．根據(jù)被加工的典型零件，確定數(shù)控機床的形式；

　　2．根據(jù)被加工的典型零件，確定數(shù)控機床的規(guī)格；

　　3．充分考慮數(shù)控機床的功能；

　　4．數(shù)控機床精度的選擇；

　　5．自動換刀裝置的選擇；

　　6．數(shù)控機床刀柄（刀具）的選擇；

　　7．數(shù)控系統(tǒng)的選擇；

　　8．加工節(jié)拍與機床數(shù)量估算；

　　9．機床選擇功能及附件的選擇；