如何在省錢又省力的前提下，選擇正確的車削刀片？
原則

首先選取刀片材料，刀片槽類型，再選擇刀片形狀、尺寸、刀尖半徑大小，然后選擇刀片的主偏角和副偏角(刀尖角)，還要考慮左右手刀片、正負前角等參數(shù)。

事實上，要獲得良好的切屑控制和加工性能，就要權衡刀片的各個參數(shù)，選擇適合自己加工的較佳方案。

車削刀片材料。

一般情況下，刀片材料的選擇通常取決于是粗加工還是精加工工序。目前刀具材料的種類很多，目前所用的材料主要有四類：工具鋼(包括碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼)、硬質(zhì)合金、陶瓷刀具和超硬刀具材料，其中高速鋼與硬質(zhì)合金是應用較廣泛的刀具材料。葉片材料的韌性可以彌補槽型強度的不足，刀槽與刀片材料是相互補充的。

主要根據(jù)以下條件來選擇葉片牌號：

備料(ISOP,M,K,N,S,H)

方式(精加工、半精加工、粗加工)

切割狀態(tài)(良好、正常、不良)

車削刀片槽型。

車削槽形可分為三種基本類型，分別為精加工、半精加工和粗加工工序。圖表顯示的是各種溝槽形狀的加工范圍，與進給和切深有關，可接受的斷屑。

粗加工

大切，高進給的組合。對刀刃的安全性要求很高。

半精加工。

從半精加工到輕薄粗加工。不同切割深度和進給率的組合。

精加工

切削深度小，進給速度低的工序。需要較小切削力的過程。

車刀的外形設計。

刀具尖角強度高，對機床功率要求較高，且更容易發(fā)生振動。小刀尖剛性差，刀刃吃刀小，導致其對熱效應更為敏感。

不管是刀片的強度，還是刀片的可靠性，你都要考慮以下幾點：

根據(jù)刀具對主偏角可達性要求，選擇盡可能大的刀尖角度；

刀具尖角強度高，但對機床功率要求較高，更容易發(fā)生振動；

小刀尖剛性差，刀刃吃刀小，導致其對熱效應更為敏感。

車削時如何進行切削力測試

車削，特別是縱向車削，是一種采用特定幾何形狀的刀刃加工的成型工藝。車削加工時，刀刃與工件之間是連續(xù)的接觸，從而可以用刀刃來判斷和描述特定材料在不同邊界條件下所受的力。

在裝有壓電技術的固定式測力儀上緊固車刀，以優(yōu)化切削力及其它力分量。這種測力儀采用部分模塊化結(jié)構，一般是通過合適的接頭安裝在六角轉(zhuǎn)塔刀架上。利用刀架將刀具安裝在測力計上，可使測力儀牢固地嵌入刀具和六角轉(zhuǎn)塔之間。通過這種結(jié)構，用戶可以準確地、高動態(tài)地測量受力，甚至主抓到到加工過程中的任何細微變化。

車削切削力的測量可以應用于許多場合：

1.對實際切削過程的塑性加工特性進行了研究。

2.分析切屑的形成及其對加工的影響。

3.確定切削力與磨耗之間的關系。

螺紋車削裝刀對刀中存在的問題

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在裝夾螺紋刀時會產(chǎn)生螺紋刀刀尖與工件回轉(zhuǎn)中心不等高現(xiàn)象，一般常見于焊接刀，由于制造粗糙，刀桿尺寸不準確，中心高需加墊片進行調(diào)整，中心高低影響刀具車削后的實際幾何角度。裝刀時刀尖角裝偏，易產(chǎn)生螺紋牙型角誤差，產(chǎn)生齒形歪斜。螺紋刀伸出 過長，加工時會產(chǎn)生震刀，影響螺紋表面粗糙度。

（2）粗精車刀對刀

在加工高精度螺紋及梯形螺紋過程中，需用兩把螺紋刀粗精車分開，兩把刀對刀產(chǎn)生偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變大產(chǎn)生報廢。

（3）修復工件對刀

修復工件對刀由于二次裝夾工件，修復的螺旋線與編碼器一轉(zhuǎn)信號發(fā)生了變化，再次修復加工時會產(chǎn)生亂扣。

選擇外圓端面車刀桿時要注意哪些問題？

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(2)每個刀桿的相應加工形狀取決于安裝刀片時的主偏角。在一般情況下，不需要90°垂直切削(進行直角加工)，如選擇車刀桿90°以下，可選用正方刀片的刀桿，比較經(jīng)濟。在對端面進行退進式切削時，因切屑加工要求，需要選擇主偏角大于105°的車刀桿。當主偏角為95°以下，切屑處理困難，不宜采用。當主偏角為90°以下時不能進行退火加工。主偏角45°-60°時，應進行倒角加工。端面切割專門用于負偏角。