深冷處理設備主要由液氮罐、液氮傳輸系統(tǒng)、深冷箱及控制系統(tǒng)組成。應用中，深冷處理采用多次重復進行。典型的工藝如：1120℃油淬 -196℃×1h(2-4)次深冷處理 200℃×2h.回火處理。處理后的組織出現(xiàn)了奧氏體轉(zhuǎn)變，還從淬火馬氏體中析出高度彌散的與基體保持共格關系的超細碳化物，經(jīng)隨后的200℃低溫回火后，超細碳化物長大彌散分布的碳化物，其數(shù)量和彌散度明顯增大。


為了避免這類裂紋產(chǎn)生，往往使用水--油雙液淬火工藝。在此工藝中實施高溫段內(nèi)的快速冷卻，目的僅僅在于確保外層金屬得到馬氏體組織；而從內(nèi)應力的角度來看，這時快冷有害無益。其次，冷卻后期緩冷的目的，主要不是為了降低馬氏體相變的膨脹速度和組織應力值，而在于盡量減小截面溫差和截面中心部位金屬的收縮速度，從而達到減小應力值和抑制淬裂的目的。


眾所周知，經(jīng)過熱處理的工件，性能會更加出色，更符合機械零件性能的要求。可是在熱加工的過程中，金屬材料會出現(xiàn)一些問題，比如變形。金屬材料的外觀變形，對機械零部件的加工是致命的影響。因此，本文著重闡述在對金屬材料熱加工中影響變形的原因，以及解決方法，以此來克服在金屬材料加工當中的難題。在生產(chǎn)實際中，熱處理變形的表現(xiàn)形式多種多樣，有體積和尺寸的增大和收縮變形，也有彎曲、歪扭、翹曲等變形，就其產(chǎn)生的根源來說，可分為內(nèi)應力造成的應力塑性變形和比容變化引起的體積變形兩大類。

金屬熱處理中變形的原因及控制策略：七、采用合適的介質(zhì)，在保證同樣硬度要求的前提下，盡量采用油性介質(zhì)，實驗和實踐證明，再其他條件無差異的前提下，油性介質(zhì)的冷卻速度較慢，而水性介質(zhì)的冷卻速度則相對快一些。而且，和油性介質(zhì)相比，水溫變化對水性介質(zhì)冷卻特性的影響較大，在同樣的熱處理條件下，油性介質(zhì)相對水性介質(zhì)淬火后的變形量要相對小。