數控加工工藝的設計

   數控機床有著高度的自動化特點，其加工工藝要依靠數控模塊對設計好的程序進行實施，因此要求加工的工藝線路在規(guī)劃時必須精準，同時要把握好加工程序的編制，因為編程函蓋了數控機床加工的重要內容，也是工藝質量得以保證的重要指標。對于數控機床來說，必須先有合理有效的編程工藝路線設計，然后才能保證加工工藝進程的完整。

編程原點的選擇　

   編程原點的設計基礎和工藝基準盡量重合，避免產生尺寸鏈誤差及不必要的尺寸換算。設定的編程原點應使工件容易找正，方便對刀，編程簡便，有利于編程數值的計算。對稱零件的編程原點應選在零件的對稱中心。在加工零件上的工件原點應容易準確的確定，盡可能使加工余量均勻。例如：以孔定位的零件，應以孔的中心作為編程原點，對于一些形狀不規(guī)則的零件，可在其基準面(或線)上選擇編程原點，當加工路線呈封閉形式時，應在精度要求較高的表面選擇編程原點(或加工起始點)。

深孔加工時的注意事項

(1)深孔加工操作要點：主軸和刀具導向套、刀桿支撐套、工件支承套等中心線的同軸度應符合要求;切削液系統(tǒng)應暢通正常;工件的加工端面上不應有中心孔，并避免在斜面上鉆孔;切屑形狀應保持正常，避免生成直帶狀切屑;采用較高速度加工通孔，當鉆頭即將鉆透時，應降速或停機以防損壞鉆頭。

(2)深孔加工切削液：深孔加工過程中會產生大量的切削熱，并不易擴散，需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1:100的乳化液或極壓乳化液，需要較高加工精度和表面質量或加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運動黏度通常選用(40℃)10～500px2/s，切削液流速為15～18m/s;加工直徑較小時選用黏度低的切削油;要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為40%極壓硫化油 40%煤油 20%氯化石蠟。切削液的壓力和流量與孔徑及加工方式有著密切的關系。

3)為保證刀具使用壽命，采用自動走刀。

4)進液器、活動中心支承中的各導向元件如有磨損，應及時更換，以免影響鉆孔精度。