1) 在熱水中用硬毛刷仔細(xì)地洗刷焊接接頭。

2) 將焊件在溫度為60～80℃、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%～3%的鉻酐水溶液或重鉻算鉀溶液中浸洗約5～10min，并用硬毛刷仔細(xì)洗刷。或者將焊件放于15～20℃質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%的硝算溶液中浸洗10～20min。

3) 在熱水中沖刷洗滌焊件。

4) 將焊件用熱空氣吹干或在100℃干燥箱內(nèi)烘干。

①噴嘴孔徑與保護(hù)氣體流量 鋁合金 TIG 的噴嘴孔徑為 5～22 ㎜；保護(hù)氣體流量一般為 5～15L/min。

②鎢極伸出長度及噴嘴至工件的距離 鎢極伸出長度：對接焊縫 時一般為 5～6 ㎜，角焊縫時一般為 7～8 ㎜。噴嘴至工件的距離一般 取 10 ㎜左右為宜。

③焊接電流與焊接電壓 與板厚、接頭形式、焊接位置及焊工技 術(shù)水平有關(guān)。“搖把”焊接操作方法送絲方法：就是大拇指與食指、中指緊夾焊絲。手工 TIG 焊時，采用交流電源，焊接厚度小于 6 ㎜鋁合 金時，焊接電流可根據(jù)電極直徑 d 按公式 I=（60～65）d 確定。 電弧電壓主要由弧長決定，通常使弧長近似等于鎢極直徑比較合理。

④焊接速度 鋁合金 TIG 焊時，為了減小變形，應(yīng)采用較快的焊 接速度。手工 TIG 焊一般是焊工根據(jù)熔池大小、熔池形狀和兩側(cè)熔合 情況隨時調(diào)整焊接速度， 一般的焊接速度為 8～12m/h;自動 TIG 焊時， 工藝參數(shù)設(shè)定之后，在焊接過程中焊接速度一般不變。

⑤焊絲直徑 呈正比關(guān)系。

交流電特點是負(fù)半波（工件為負(fù)）時，有陰極清理作用，正半 波（工件為正）時，鎢極因發(fā)熱量低，不容易熔化。平焊的操作要領(lǐng)1)開始時，傾斜角適當(dāng)增大，當(dāng)溫度升高時傾斜角相應(yīng)減少。為了獲得足夠的一般由板厚和焊接電流確定，焊絲直徑與兩者之間 熔深和防止咬邊、焊道過寬和隨之而來的熔深及焊縫外形失控，必須 維持短的電弧長度，電弧長度大約等于鎢極直徑。

焊接工藝

焊接材料的選擇

焊絲原則上選擇與母材成分相同的鋁及鋁合金焊絲或板條。亞氣純度＞99.95%，盡量選用大直徑焊絲。

由于鋁及鋁合金管導(dǎo)熱快、熔池結(jié)晶快，所以.組對時不留間隙、鈍邊，應(yīng)避免強(qiáng)制進(jìn)行，以減少焊接后產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力，定位焊縫長度10-15mm為易。定位焊焊縫常做為正式焊縫保留，因此發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時處理。焊前對定位焊表面黑粉、氧化膜進(jìn)行清除，并將兩端修成緩坡型。焊件不需要預(yù)熱.焊前在試板上試焊，當(dāng)確認(rèn)無氣孔后再進(jìn)行正式焊接。采用高頻引弧，起弧點應(yīng)越過中心線20mm左右，并停留不動約2-3秒。然后在保證焊透的情況下，采用大電流、快速焊。焊絲不擺動，焊絲端部不應(yīng)離開亞氣保護(hù)區(qū)。如離開亞氣保護(hù)區(qū).焊絲端部應(yīng)剪掉。焊絲與焊縫表面的夾角宜在15O右。焊槍與焊縫表面的夾角宜保持在80O～90O之間。為增大亞氣保護(hù)區(qū)和增強(qiáng)保護(hù)效果，可采用大直徑焊槍瓷嘴，加大焊槍亞氣流量。當(dāng)噴嘴上有明顯阻礙亞氣氣流流通的飛濺物附著時。必須將飛濺物清除或更換噴嘴。當(dāng)鎢極端部出現(xiàn)污染，形狀不規(guī)則等現(xiàn)象時.必須修整或更換。鎢極不宜伸出噴嘴外。焊接溫度的控制主要是焊接速度和焊接電流大小的控制。試驗結(jié)果表明，大電流、快速焊能有效防止氣孔的產(chǎn)生。這主要是由于在焊接過程中以較快速度焊透焊縫，熔化金屬受熱時間短，吸收氣體的機(jī)會少。收弧時，注意填滿弧坑,縮小溶池,避免產(chǎn)生縮孔,終點的結(jié)合處應(yīng)焊過20~30mm。?；『?，要延遲停氣6秒?？尚D(zhuǎn)的鋁及鋁合金管對接平焊時.焊炬應(yīng)處于稍帶上坡焊位置。這樣有利于焊透。厚壁管子底層焊時。6)分段加強(qiáng)保持原來加在外面的方式不變，避免因施工平臺不平而造成影響。可不填加焊絲。但以后的焊層需加焊絲。

控制薄板焊接變形的方法，有一下幾點:

1)     防止分段的變形，關(guān)鍵是過程控控制；

2)     由于薄板打砂后有變形，對6mm以下的鋼板打砂后必須滾平才能拼板；

3)     拼板焊接后(特別是外圍壁)一定要滾平才進(jìn)入下道工序(裝骨材)；

4)     分段里面盡量采用永就吊環(huán)，外面的吊環(huán)由工藝文件定；

5)     對空檔大的壁板的橫向加強(qiáng)，工藝圖紙要明確；

6)     分段加強(qiáng)保持原來加在外面的方式不變，避免因施工平臺不平而造成影響；

7)     分段尺寸的精度關(guān)鍵在四角。檢驗時，四角要采用吊線錘檢驗方法。四角加強(qiáng)也要連起來；

8)     內(nèi)部構(gòu)件的焊接盡量采用間斷焊；

9)     拼板的焊接,因埋弧變形量大，可考慮用CO2焊或細(xì)絲埋弧自動焊；

10)為了對火調(diào)溫度有效控制，要求6mm以下的薄板使用#1燈咀，6.5mm以上用#2燈咀；

11)火調(diào)時一定要用銅錘，不允許用鐵錘；

12)要控制焊角的高度，裝配間隙在0.5mm以內(nèi)，減少”瘦馬”現(xiàn)象；所有圍板甲板一定要用CO2自動焊，不要用手工焊；

13)CO2焊焊接電流要控控制在220A以下；

14)現(xiàn)場的對接焊采用小間距釘焊點固，加強(qiáng)碼要跨兩個扶強(qiáng)材位置。