電鍍?cè)O(shè)備的檢驗(yàn)

電鍍?cè)O(shè)備在一般情況下，車間只進(jìn)行定性檢驗(yàn)。具體檢驗(yàn)方法如下：

1） 彎曲試驗(yàn)；2）劃痕試驗(yàn)；3）銼刀試驗(yàn)；4）加熱試驗(yàn)

鍍層厚度測(cè)量

鍍層厚度是衡量鍍層質(zhì)量的重要指標(biāo)。它在很大程度上影響著產(chǎn)品的可靠性和使用壽命。

涂層厚度的檢測(cè)方法有兩種：破壞法和無(wú)損法。

損傷檢測(cè)方法：陽(yáng)極溶解法（常用的涂層厚度測(cè)量方法）、金相顯微鏡（涂層厚度測(cè)量仲裁法）等；

無(wú)損檢測(cè)方法：磁法、渦流法、X（β）射線能譜法。

電沉積層孔隙率的測(cè)定

費(fèi)隆法和濕硫法是測(cè)定涂層孔隙率的常用方法。

參考標(biāo)準(zhǔn)：

GB/T 17721-2019金屬覆蓋層孔隙率試驗(yàn)鐵倫試驗(yàn)

該方法特別適用于工程鍍鉻。

GB/T 18179-2000《金屬覆蓋層孔隙率試驗(yàn)濕硫（硫）試驗(yàn)》。

該方法特別適用于金、鎳、錫、錫、錫鉛、鈀及其合金等各種單層或復(fù)合鍍層。

電鍍層硬度試驗(yàn)

（1） 劃痕法：劃痕法設(shè)備比較簡(jiǎn)單，銼刀硬度法就是其中之一。

（2） 壓痕法：壓痕法采用顯微硬度計(jì)或金相顯微鏡配合硬度測(cè)量裝置。

（3） 維氏和努氏顯微硬度測(cè)定

電鍍?cè)O(shè)備的使用

電鍍?cè)O(shè)備的使用

考慮到電鍍廢氣的處理，可通過安裝排氣系統(tǒng)將被污染的廢氣輸送至氣體凈化系統(tǒng)，達(dá)到去除有毒有害氣體的目的。由此可見，排氣系統(tǒng)和凈化系統(tǒng)的安裝是一個(gè)統(tǒng)一的整體。

根據(jù)電鍍廢氣排放特點(diǎn)、生產(chǎn)條件和有害廢氣排放方式，采用不同的排放系統(tǒng)。例如車間內(nèi)，由于Ao源、排放點(diǎn)等因素不穩(wěn)定，采用局部排放。

如果對(duì)這些局部排放物進(jìn)行監(jiān)測(cè)，如果達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，就可以直接排放到大氣中。如果超過排放標(biāo)準(zhǔn)，廢氣需要進(jìn)入凈化系統(tǒng)。危險(xiǎn)廢物排放時(shí)，廢氣直接收集，經(jīng)通風(fēng)系統(tǒng)外排。為了保證車間內(nèi)的風(fēng)壓平衡，機(jī)械通風(fēng)也必須保持室內(nèi)空氣質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

酸性廢氣主要通過三級(jí)凈化排入煙囪。當(dāng)酸性廢氣被吸收后，在真空抽提板栗上安裝密封罩，車間內(nèi)的氣體排入填料噴淋塔。酸性廢氣的去除率可達(dá)90%以上。

電鍍廢氣處理技術(shù)存在的問題及對(duì)策

電鍍廢氣處理必須綜合考慮，才能達(dá)到去除效果。然而，由于電鍍行業(yè)高污染、高能耗的特點(diǎn)，電鍍廢氣種類繁多，處理方法不同，對(duì)電鍍廢氣的收集還不完善。因此，電鍍廢氣處理存在一些亟待解決的問題。

針對(duì)電鍍廢氣處理技術(shù)存在的問題，提出了相應(yīng)的對(duì)策

首先，在車間集中收集可以改變地面點(diǎn)的收集和收集，即整個(gè)車間設(shè)置一套廢氣收集裝置，重點(diǎn)污染物排放位置和地面收集裝置，保證車間空氣中污染物濃度不超過限制。

自動(dòng)電鍍?cè)O(shè)備需要進(jìn)行外表處置的零件，對(duì)工件進(jìn)行除油是鍍前一個(gè)的環(huán)節(jié)。如果資料外表有油污，會(huì)在零件外表形成油膜，影響外表覆蓋層與基體金屬的結(jié)合力，特別是對(duì)電鍍覆蓋層影響更大，滾鍍自動(dòng)生產(chǎn)線微量的油污也能造成鍍層結(jié)合不牢，而產(chǎn)生起皮、起泡等現(xiàn)象。同時(shí)，油污還會(huì)污染電解液，影響鍍層的結(jié)構(gòu)。金屬制品在機(jī)械加工過程、存放過程或磨光拋光過程中，都不可防止地要黏附油污。金屬零件外表上除了存在自然氧化膜和一般工廠里的油污外，零件還會(huì)帶有熱處置對(duì)氧化皮、淬火油、防銹油、拉拔用潤(rùn)滑油、沖壓潤(rùn)滑劑，甚至有磷酸鋅鹽膜等污垢。滾鍍生產(chǎn)線因此，鍍前要除去的污垢可能是一種非常復(fù)雜的混合物，其所處的狀態(tài)和除去它難易程度，會(huì)隨著老化水平而改變。因此，為了保證電鍍質(zhì)量，使鍍層與基體結(jié)合牢固，基體材料在進(jìn)行電鍍之前先進(jìn)行除油處理。