鑄造模具是指為了獲得合格零件的模型，普通手工造型，常用木模型，塑料模型，機械造型多用金屬模型，如：鋁模型、鐵模型。鑄造用蠟?zāi)Ｐ?，消失模用聚ben乙烯模型。精密鑄造又叫失蠟鑄造，它的產(chǎn)品精密、復(fù)雜、接近于零件然后形狀，可不加工或很少加工就直接使用，故鑄造模具是一種近凈形成形的工藝。熔模技術(shù)發(fā)展使鑄造模具不僅能生產(chǎn)小型鑄件，而且能生產(chǎn)較大的鑄件，大的熔模鑄件的輪廓尺寸以近2m，而較小壁厚卻不到2mm.同時熔模鑄件也較趨精密，除線形公差外，零件也能達到較高的幾何公差。熔模鑄件的表面粗糙度也越來越小，可達到Ra0.4μm。正是熱處理技術(shù)與鑄造模具質(zhì)量有很密切的關(guān)聯(lián)性，使得這二種技術(shù)在現(xiàn)代化的進程中，相互進步，共同提高。

解決鋁壓鑄件硬質(zhì)點問題的途徑

壓鑄件中的硬質(zhì)點類型根據(jù)其來源無非是原材料帶進的夾雜物，熔煉不當產(chǎn)生的氧化物、混入的夾雜物，熔體凈化處理不完善下來的夾雜物及生產(chǎn)掌控不當造成的爐底沉積物等。因此，控制原材料進廠、完善熔煉工藝及強化現(xiàn)場管理等手段可解決硬質(zhì)點問題。

生產(chǎn)壓鑄件，必須要有含夾雜物及氧化物少的鋁液。過去鋁合金熔煉爐常用的是熔化兼保溫的燃油柑鍋爐，因爐型簡陋陳舊，不能滿足要求。主要存在如下問題：①因為是燃油型柑鍋爐，結(jié)構(gòu)簡單，熔化時將爐料直接投入到鋁液中，在添料的同時也會帶有很多油污及水分進入鋁液，增加了爐料的雜質(zhì)及氫氣的含量。②由于爐料在熔化前不能進行預(yù)熱及裝料時大量的固體爐料浸沒于鋁熔體中，導(dǎo)致傳熱效率低，熔化速度慢，從而加大了爐料的氧化燒損，增加了熔體中氧化夾雜物的含量。③由于熔化效率低叫導(dǎo)致出鋁溫度也較低，不利于后續(xù)鋁熔體的凈化處理，使得鋁液中會下大量的氧化夾雜物。

采用快速集中熔解爐具有如下優(yōu)點：①氧化燒損小，顯著降低了鋁熔體中非金屬夾雜物的含量。②較大限度地減少氫含量，鋁合金熔體質(zhì)量高。③出爐溫度高，保證了后續(xù)鋁原來的鋁熔體精煉采用手工的方式。由于手工作業(yè)受人為因素影響很大，質(zhì)量得不到保證，因此將手工作業(yè)改為旋轉(zhuǎn)吹氮精煉方式。

此種精煉裝置的優(yōu)點在于：隨著噴頭的旋轉(zhuǎn)，氮氣泡在噴頭旋轉(zhuǎn)的離心力及上浮力的作用下在鋁液中呈螺旋曲線上升，氣泡上升路徑的延長便增加了氮氣泡與氫氣及氧化物的接觸時間，除氣除渣效果明顯。

壓鑄鋁廠家為你簡述鋁型材制品與壓鑄鋁制品的區(qū)別：

（1）壓鑄鋁制品的普通傳導(dǎo)率約80－90W/M.K，而鋁型材制品的熱傳導(dǎo)率約180—190W/M.K。

（2）消費本錢，壓鑄鋁制品由于壓鑄模具昂貴，所以消費本錢較高。而鋁型材制品擠壓模具價錢相對低廉，消費速率高，消費本錢相對較低。

（3）固然兩者原料都是鋁合金，但是壓鑄鋁制品普通采用ADC12或者ALsi9cu3，而鋁型材制品普通采用6063或6061牌號鋁合金。

（4）壓鑄鋁制品普通在汽車、照明、電子行業(yè)運用比擬多，鋁型材制品在自動化設(shè)備、交通運輸、電子電器等行業(yè)應(yīng)用都十分普遍。

（5）壓鑄鋁制品外形復(fù)雜，能夠鑄造出恣意外形。鋁型材制品有統(tǒng)一的截面（從任一截面鋸開，截面都是一樣的），比方：筆管，充電寶的外殼，伺服電機殼等等。

鋁鑄件的淬火工藝是如何形成的？

5、于是需要一個額外的力移動位錯通過這些區(qū)域，因此GP區(qū)域的形成伴隨了硬度，另一方面，延展性和電導(dǎo)率將降低。自然時效期間，隨著時效時間的增加，強度和延展性趨于一個穩(wěn)定的值。

6、自然時效溫度越高，達到穩(wěn)定值的時效時間就越短。人工時效：高溫時效溫度，形成了范圍的亞穩(wěn)相并且伴隨著硬化效果。這些亞穩(wěn)相是部分共相的，因為部分位錯降低了部分應(yīng)力，所以共格應(yīng)力區(qū)并不那么顯著。

7、結(jié)果是，理論上強度只有少量的增強。然而，由于自然時效的亞穩(wěn)相要大于共相，所以強度有明顯的增加，這些相，通常稱為GPII區(qū)域，形成取代了低溫形成的共相析出。

8、隨著時效時間的增加，共相析出開始慢慢地消失，非共相析出開始占支配地位。這意味著對大多數(shù)合金而言，有一個共相和非共相的范圍存在。