壓鑄件的使用缺點(diǎn)：

(1)壓鑄合金受限制

仍須研究有關(guān)之材質(zhì)，模具材料及作業(yè)方法等。

(2)設(shè)備費(fèi)用昂貴

壓鑄生產(chǎn)所需之設(shè)備諸如壓鑄機(jī)、熔化爐、保溫爐及壓鑄模等費(fèi)用都相當(dāng)?shù)陌嘿F。

(3)鑄件之氣密性差

由于熔液經(jīng)高速充填至壓鑄模內(nèi)時(shí)，會(huì)產(chǎn)生亂流之現(xiàn)象，局部形成氣孔或收縮孔，影響鑄件之耐氣密性。目前有一種含浸處理的方法，可以用來(lái)耐氣密性。

造成壓鑄件欠鑄的原因：

1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬；

當(dāng)壓力不足、不夠、活動(dòng)前沿的金屬凝固過(guò)早，造成轉(zhuǎn)角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄。

惠州鑄鋁模具溫度過(guò)低；

合金澆入溫度過(guò)低；

內(nèi)澆口位置不好，形成大的活動(dòng)阻力。

2)氣體阻礙，欠鑄部位表面潤(rùn)滑，但形狀不規(guī)則

難以開(kāi)設(shè)排溢系統(tǒng)的部位，氣體積累；

熔融金屬的活動(dòng)時(shí)，湍流劇烈，包卷氣體。

3)塑料模具型腔有殘留物

涂料的用量或噴涂方法不當(dāng)，造成局部的涂料沉積。

成型零件的鑲拼縫隙過(guò)大，或滑動(dòng)合作間隙過(guò)大，填充時(shí)竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被   帶出而呈現(xiàn)片狀?yuàn)A在縫隙上。當(dāng)之種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的大小)又凸于周?chē)兔孑^多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使今后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透(對(duì)壁厚來(lái)說(shuō))的溝槽。這種穿透的溝槽即變成欠鑄的一種特殊形式。這種欠鑄現(xiàn)象多在由鑲拼構(gòu)成的深腔的情況下出現(xiàn)。

在精密鋁鑄件的生產(chǎn)過(guò)程中，可能會(huì)出現(xiàn)或多或少的一些產(chǎn)品缺陷問(wèn)題，該如何解決這些問(wèn)題呢？下面我們來(lái)了解一下吧。

惠州鑄鋁氣孔產(chǎn)生原因：

1、樹(shù)脂或固化劑加入過(guò)多,發(fā)氣量增大。

2、涂料中水分太高,涂料過(guò)多,干燥不充分。

3、舊砂灼減量和微粉超標(biāo),發(fā)氣量大,透氣性降低。

4、造型制芯來(lái)考慮排氣。泥芯通氣設(shè)置不理想,與外形出氣孔未貫通。

5、上涂料時(shí)局部有堆積,不能徹底干燥。

6、澆口小,澆注速度慢,鑄件高,金屬液上升速度低。

7、澆注溫度過(guò)低,鐵水氧化,鋼液脫氧不夠等。