壓延微晶板與鑄石板的區(qū)別如下：

制作工藝有區(qū)別。壓延微晶板要經(jīng)過原料配比—高溫熔化—壓延成型—晶化—核化—析晶—退火等生產(chǎn)工序，其生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)在計(jì)算機(jī)控制之下（可控析晶）而形成的一種高強(qiáng)度、高耐磨、耐腐蝕的高科技工業(yè)防護(hù)材料和建筑裝飾材料。普通鑄石板的生產(chǎn)工藝主要是熔化—澆鑄成型—自然冷卻（自然析晶），手工操作為主，生產(chǎn)相對(duì)簡(jiǎn)單。在生產(chǎn)過程中，鑄石板是自然析晶，所以析晶不易控制而出現(xiàn)晶體粗大，并且因內(nèi)應(yīng)力過大經(jīng)常出現(xiàn)在板的中心位置有較大的裂紋（縫），而造成板材的內(nèi)部缺陷，導(dǎo)致整體強(qiáng)度不高（國(guó)家鑄石標(biāo)準(zhǔn)明確規(guī)定鑄石在出廠前必須儲(chǔ)存一個(gè)月以上，其目的就是讓內(nèi)應(yīng)力得到釋放之后才能投入使用）；

壓延微晶板的一系列生產(chǎn)工序都是在精密控制的情況下進(jìn)行的，所以內(nèi)外結(jié)晶細(xì)膩一致，并且利用其生產(chǎn)工藝技術(shù)使內(nèi)應(yīng)力得到釋放，從而保證了其具有優(yōu)異的技術(shù)性能。

鑄石板使用范圍

1 、發(fā)電行業(yè):卸煤溝、煤斗、儲(chǔ)煤倉(cāng)、干煤柵、翻車機(jī)、撈渣機(jī)、水處理等。

2 、化工行業(yè):防腐蝕地面、泵基礎(chǔ)等。

3 、煤炭行業(yè):矸石倉(cāng)、介質(zhì)桶、刮板機(jī)、斗提機(jī)、溜槽、篩下漏斗等內(nèi)的耐磨襯板。

4 、鋼鐵行業(yè):高爐混料倉(cāng)、燒結(jié)料倉(cāng)、給料機(jī)、制球機(jī)等。

微晶鑄石板的詳細(xì)介紹

   微晶鑄石板材是以玄武巖、輝綠巖、頁(yè)巖或工業(yè)廢渣（磷礦渣、冶金渣、選礦尾渣）等為主要原料，進(jìn)行科學(xué)配料，經(jīng)高溫熔、壓延或澆鑄成型、受控成核晶化而成的一種高強(qiáng)度、高耐磨耐腐蝕的高科技工業(yè)防護(hù)材料。其耐磨性能比錳鋼高7-8倍，比鑄鐵高15-20倍，耐腐蝕性能比不銹鋼和橡膠高10-25倍，可大量替代鑄石、鑄鐵、高分子密度板、耐酸板、花崗巖、大理石等，廣泛應(yīng)用于鋼鐵、電力、化工、有色治金等行業(yè)的料倉(cāng)、漏斗、溜槽、刮板機(jī)、表面處理等部位。同時(shí)，作為建筑裝飾材料，以其光潔靚麗、美觀大方、無色差、不風(fēng)化、無污染，是一種綠色環(huán)保建材，而成為大理石、花崗巖的替代產(chǎn)品。

主要特性

　　機(jī)械強(qiáng)度、剛度、硬度、韌性高、耐老化性能好、機(jī)械減振能力好、良好的滑動(dòng)性、優(yōu)異的耐磨性、機(jī)械加工性能好、用于精密有效控制時(shí)、無蠕動(dòng)現(xiàn)象、抗磨性能良好、尺寸穩(wěn)定性好。

應(yīng)用領(lǐng)域

　　廣泛用于化工機(jī)械，防腐設(shè)備的制齒輪及零件壞料。耐磨零件，傳動(dòng)結(jié)構(gòu)件，家用電器零件，汽車制造零件，絲桿防止機(jī)械零件，化工機(jī)械零件，化工設(shè)備等.

　　本產(chǎn)品用途廣，是以塑代鋼、鐵、銅等金屬的好材料，是重要的工程塑料；鑄型尼龍廣泛代替機(jī)械設(shè)備的耐磨部件，代替銅和合金作設(shè)備的耐磨損件。適用于制作耐磨零件，傳動(dòng)結(jié)構(gòu)件，家用電器零件，汽車制造零件，絲桿防止機(jī)械零件，化工機(jī)械零件，化工設(shè)備。如渦輪、齒輪、軸承、葉輪、曲柄、儀表板，驅(qū)動(dòng)軸，閥門、葉片、絲桿、高壓墊圈、螺絲、螺母、密封圈，梭子、套簡(jiǎn)，軸套連接器等。

 我公司生產(chǎn)的微晶鑄板的主要規(guī)格有：300*200 300*100 200*200 200*150  200*100 

   

鑄石板的模具

   鑄石板的模具為敞開式，鑄石板的非工作面就是自由澆鑄表面;曲面石板和異型制品的模具為封閉式、半封閉式，即組合式。雖模具型式各有不同，但其澆鑄成型過程基本相同。在澆鑄前必須使金屬模具預(yù)熱，其目的一是防止由于冷模吸熱，使接觸的熔融體溫度急驟下降，造成工作面不平(有);二是防止鑄石板邊緣過冷，形成玻璃邊;三是減小鑄石板邊緣和中心的溫差，以利于形成均一的結(jié)構(gòu)。模具預(yù)熱溫度的高低決定于模具類型、制品的體積和形狀、制品與模具的重量比例以及熔融體的澆鑄溫度等因素。