切分軋制是采用特殊的孔型和導(dǎo)衛(wèi)系統(tǒng),利用金屬的不均勻變形將軋件沿縱向切分成兩根或兩根以上獨(dú)立分支的新工藝。軋制過程中，導(dǎo)輪直接夾持高溫軋件進(jìn)行高速旋轉(zhuǎn)，使?jié)櫥芸炝魇?，另氧化鐵皮、冷卻水等侵入軸承內(nèi)部，使?jié)L動(dòng)體產(chǎn)生滑動(dòng)摩擦，產(chǎn)熱大而燒壞軸承，進(jìn)而影響了導(dǎo)輪使用壽命。該工藝具有節(jié)能降耗,大幅度提高生產(chǎn)效率等優(yōu)點(diǎn),受到廣泛關(guān)注。然而由于切分軋制工藝的復(fù)雜性,對(duì)切分軋制理論及切分設(shè)備的研究卻遠(yuǎn)遠(yuǎn)滯后于工業(yè)應(yīng)用,因此對(duì)切分軋制理論進(jìn)行深入研究,合理設(shè)計(jì)切分設(shè)備,是促進(jìn)切分軋制技術(shù)深入發(fā)展的必要手段。

成品道次頂出口主要表現(xiàn)為東西兩線鋼材前端向切分帶方向急劇彎曲，將導(dǎo)管前端的舌尖頂?shù)?，或者鋼材前?80°彎曲，發(fā)生堵鋼故障。 造成頂出口故障的主要原因有以下幾個(gè)方面：  ①料型控制不合適。采用四切分軋制初期，由于切分箱中線與軋制線不對(duì)中，切分箱導(dǎo)嘴加工尺寸不符合要求，支座沒有固定或鋼坯質(zhì)量差等原因，常造成積渣，導(dǎo)致堆鋼|}{=故頻繁，因而影響生產(chǎn)，也增加了調(diào)整的難度。K4料充滿不好，或K3料型過小，切分后東西兩線前端嚴(yán)重不對(duì)稱，在17架孔型中變形不均勻，且對(duì)切分帶加工不好，進(jìn)入成品道次產(chǎn)生頂出口現(xiàn)象。  ②K4、K3道次導(dǎo)衛(wèi)間隙控制不合適或?qū)χ行圆缓?，軋件前端彎曲或在切分時(shí)切偏，造成頭部尺寸過大或過小，導(dǎo)致成品道次頂出口。 ③成品道次出口導(dǎo)管內(nèi)腔尺寸過大，離軋輥相對(duì)較遠(yuǎn)，不能有效阻止成品道次頭部形狀變化。 ④出口導(dǎo)衛(wèi)安裝不正，偏離軋制中心線。

切 分 箱 是 四切 分 軋 制 中 的關(guān) 鍵 設(shè) 備 ，主 要作 用是將 切分 孔 出來(lái) 的紅 鋼 撕 成 四條 分 開 的圓 鋼 ，并 將其 正確 導(dǎo)入 下一 道 次 ，其 調(diào) 整 恰 當(dāng)與 否將 關(guān) 系 到能否順 利進(jìn) 行 切分 。因 此 ，對(duì) 切 分 箱 調(diào)整 裝 配 必須 嚴(yán)格按 要求 操 作 ，確 保 切 分 箱能 符 合 切 分 要 求切 分箱調(diào) 整 要求 如下 ： (1) 嚴(yán)格 按 要求 調(diào)整 切分 輪 問隙 。模擬仿1真了軋件在四線切分導(dǎo)衛(wèi)中的切分過程,得出2對(duì)切分輪的各方向受力曲線。 (2) 孔 型尖 與 輪尖對(duì) 中。  (3 ) 軸心線必須與軋線中線重合。  (4 ) 為保證切分嘴在生產(chǎn)過程 中不出現(xiàn)粘鋼等問題