快速節(jié)能熔鋁爐熱爐運行操作流程 

　　在使用快速節(jié)能熔鋁爐的使用，比較重要也是關(guān)鍵的一個步驟就是它的熱爐。如果操作不當，有可能會造成設(shè)備的損壞，嚴重的會導致工作人員的受傷。    　　

1、 爐膛溫度在900℃以上，爐壁已經(jīng)發(fā)紅的前提下，可以啟動“自動運行”模式運行。    　　

2、 加完冷料后，若爐膛溫度低于“點火停止”溫度，必須先打開爐門60%以上開度，再啟動“自動運行”模式，并嚴密觀察1#大火和2#大火換向單槍燃燒是否正常。確認燃氣噴到爐膛即可自燃后，方可關(guān)閉爐門運行。    　　

3、 派人值守爐旁。一旦系統(tǒng)出現(xiàn)緊急情況，可立即按下急停按鈕，系統(tǒng)會馬上停止運行。

1、排煙溫度     

   熔鋁爐的加熱溫度一般在1000℃～12 00℃之間，而鋁的熔點溫度約為660℃，熔鋁爐的爐膛出口排煙溫度一般多為500℃以上。即浪費能源，又給周圍環(huán)境帶來熱污染。     

2、爐壁散熱損失    

   除排煙溫度過高而降低熔鋁爐熱效率外，其次就是爐壁散熱損失。其中，入鋁及出料口、爐門等處的熱量泄露非常大，因此選擇合理可靠的耐火材料能大大減少爐壁熱損。     

3、過量空氣系數(shù)     

   過量空氣系數(shù)表征輸送入爐膛的助燃空氣量與理論燃要的空氣量的比值。過量空氣系數(shù)過大，則導致排煙中含有大量未參與燃燒的空氣，導致熱效率低下。     

4、氧化燒損     

5、熔鋁爐爐溫均勻性

熔鋁爐鋁液渦旋攪拌裝置

       熔鋁爐利制程設(shè)備，可縮短溶解時間、減少能耗、提高鋁湯可用率、增加產(chǎn)能，并產(chǎn)出清凈度良好之鋁錠，可滿足金字塔頂端的客戶對鋁原料的高要求標準。 在能源日益高漲的今天，節(jié)能與鋁資源回收再利用技術(shù)與品質(zhì)提升是目前鋁合金棒廠與鋁合金錠廠相當重要的課題，鋁熔爐中的鋁液進行有效均勻攪拌是加速熔解，提升效率及產(chǎn)品品質(zhì)的重要一環(huán)。從環(huán)境保護角度來說，燃料節(jié)省55%，煙氣中CO2等溫室氣體總量也相應減少了55%。

鋁合金熔煉工藝2

      熔化是固體升溫變成具有流動性的液體的過程，投料結(jié)束后，開始進行熔化。在熔煉過程中，要保證熔化快速均勻，且靠近火焰處的溫度較高，達到 1200 ℃以上，為了避免局部過熱、溫度過高，致使鋁合金氧化嚴重對后期產(chǎn)品精煉帶來不便，在熔化過程應進行攪拌，將未融化爐料扒入鋁液中，使其基本全部浸入攪拌均勻，避免局部過熱。對后浸入的 Mg 等元素，火焰不能直接加熱熔化，又因為鋁液浸入了原材料，使得溫度降低，保持 Mg 等元素在相對較低的溫度下熔化，減少了燒損，同時提高了燃燒效率。        鋁合金在 600 ℃左右開始熔化，升溫到 660 ℃全部熔化，控制熔煉溫度不超過 760 ℃。根據(jù)理論計算，1t鋁棒加熱至450°c只需要13立方米的（爐的98%熱效率）。當熔化溫度超過 770 ℃時，鋁合金的氧化嚴重，熔煉過程的吸氫和夾渣增多，在澆鑄凝固過程出現(xiàn)晶粒粗大，降低機械性能。為了減少鋁合金在熔化過程的氧化，在熔煉過程加入 0.4%～0.5% 的覆蓋劑，保護鋁合金表面氧化膜不會被破壞，覆蓋劑的種類與清渣劑化學成分差不多。        

    熔煉過程溫度控制在720～760 ℃，待鋁錠熔化部分后，加入熔點較高原材料如 Si 元素及 Ti劑，Ti在合金中形成異質(zhì)晶核，起到細化組織作用，將其壓入鋁液中熔化，減少燒損。鋁錠基本熔化完全后加入易燒損元素 Mg ﹑  Cu 等類合金元素，不能加入太早，減少燒損，也不能太晚，影響擴散產(chǎn)生偏析，關(guān)閉爐門繼續(xù)熔煉。在能源日益高漲的今天，節(jié)能與鋁資源回收再利用技術(shù)與品質(zhì)提升是目前鋁合金棒廠與鋁合金錠廠相當重要的課題，鋁熔爐中的鋁液進行有效均勻攪拌是加速熔解，提升效率及產(chǎn)品品質(zhì)的重要一環(huán)。