壓鑄模具溫度過高可引起：

　　1、壓鑄件粘梗，出現(xiàn)變形。

　　2、脫模劑加速分解，耗用量增加，造成浪費。

　　3、壓鑄效率降低。

　　4、模具的活動部分容易發(fā)生故障并加速磨損。

　　5、壓鑄件表面有氣泡。

　　6、鑄件內(nèi)部有縮孔。

　　模溫過高或過低，還能引起鑄件尺寸不穩(wěn)定、廢品率高以及產(chǎn)量降低等缺點。因此，壓鑄模溫機對壓鑄模溫的自動控制已是現(xiàn)代壓鑄技術中的不可缺少的一種手段。澆鑄薄壁鑄件時，送入模具的熱量往往比模具失散的熱量少，以致模溫達不到規(guī)定溫度，需要不斷補充熱量，才能使模溫保持恒定。

鋁壓鑄模具壁的厚薄直接影響壓鑄件的質量。

壓鑄件外表層由于疾速冷卻而晶粒細微、安排細密，由于它的存在使壓鑄件的強度較高。而假若厚壁壓鑄件，中山壓鑄件壁中間層的晶粒粗大，易發(fā)生縮孔、縮松等缺點。壓鑄件的力學性也會隨著壁厚添加而下降，并且也添加了資料的用量和壓鑄件的分量。為有利于金屬液活動和壓鑄件成型，防止壓鑄件和壓鑄模發(fā)生應力集中而產(chǎn)生裂紋，壓鑄件壁與壁的銜接一般選用國內(nèi)外設計標準引薦的圓角和隅部加強突變過渡銜接。

壓鑄模具制造中損壞的原因

在壓鑄模具制造生產(chǎn)中，模具損壞常見的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因。熱、機械、化學、操作沖擊都是產(chǎn)生應力之源，包括有機械應力和熱應力，模具處理過程中如果熱處理不當，會導致模具開裂而過早報廢，特別是只采用調(diào)質，不進行淬火，再進行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次后會出現(xiàn)表面龜裂和開裂。

鋼淬火時產(chǎn)生應力，是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結果，淬火應力是造成變形、開裂的原因，固必須進行回火來消除應力。在生產(chǎn)過程中，模溫模具在生產(chǎn)前應預熱到一定的溫度，否則當高溫金屬液充型時產(chǎn)生激冷，導致模具內(nèi)外層溫度梯度增大，形成熱應力，使模具表面龜裂，甚至開 裂。 在生產(chǎn)過程中，模溫不斷升高，當模溫過熱時，容易產(chǎn)生粘模，運動部件失靈而導致模具表面損傷。應設置冷卻溫控系統(tǒng)，保持模具工作溫度在一定的范圍內(nèi)。