技術(shù)裝置特點：

受熱面采用高頻焊接螺旋翅片管，該結(jié)構(gòu)因為翅片的保護作用使基管在煙氣中具有較好的耐磨性。

采用直列布置，與煙氣接觸面均勻一致，避免截面煙氣流動的不均勻。

運行簡單，全部采用自動控制，除煤種發(fā)生重大變化需調(diào)整壁面溫度外，無需人員值守。

維護簡便，只需在停爐時檢查壁面有無腐蝕，根據(jù)檢查情況在下個周期調(diào)高或降低壁面溫度即可。

回收煙氣熱量：

Q1=煙氣流量×煙氣密度×煙氣的比熱×煙氣溫差

鍋爐給水吸收的有效熱量：

Q2=被加熱的鍋爐給水流量×水的比熱×水的溫差

增加的能源損耗：煙氣管道阻力增加，使得鍋爐引風(fēng)機出力增大，電耗增加。

應(yīng)用范圍：有火電廠、企業(yè)自備熱電廠鍋爐煙氣系統(tǒng)以及大中型工業(yè)爐窯煙氣系統(tǒng)。

煙氣余熱回收項目開展條件：

鍋爐排煙溫度要高于設(shè)計溫度，且在140 ℃以上。

實踐應(yīng)用

經(jīng)過轉(zhuǎn)爐余熱深度回收工業(yè)性試驗的實踐應(yīng)用，認為余熱鍋爐驗證性試驗是成功的。試驗初步證明只要在積灰清理、輸灰方式和系統(tǒng)密閉性等設(shè)計方面加以改進，鍋爐不存在泄爆風(fēng)險，安全穩(wěn)定運行的問題是可以解決的。結(jié)論(1)該煙氣余熱回收器改造方案技術(shù)可行，系統(tǒng)設(shè)計布置合理(2)改造后可大大降低煉鋼的運行成本，降低能耗指標(biāo)，經(jīng)計算改造后電爐的噸鋼單位能耗可下降18。在轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)完整的情況下，把深度余熱回收納入進來作為降溫措施，同時返過來又為一次除塵超低排放創(chuàng)造更加有利條件，實行節(jié)能環(huán)保技術(shù)集成優(yōu)化來實現(xiàn)鋼綠色生產(chǎn)。

雙循環(huán)壁溫可調(diào)型煙氣余熱回收器：

長期以來，鍋爐空氣預(yù)熱器的尾部受熱面由于結(jié)露而引起的腐蝕時常發(fā)生，以至于目前在鍋爐設(shè)計時不得不通過提高排煙溫度來緩解結(jié)露和腐蝕現(xiàn)象的產(chǎn)生，甚至在小型的工業(yè)鍋爐上不設(shè)置空氣預(yù)熱器，僅僅設(shè)置鑄鐵式省煤器，因為鑄鐵式省煤器管壁較厚，可以承受較長時間的腐蝕。因此，造成鍋爐排煙溫度偏高，大量的低溫余熱浪費。其采用新型的換熱翅片、換熱元件，使換熱更加充分，排煙溫度可降到40℃～80℃。

雙循環(huán)壁溫可調(diào)型煙氣余熱回收器是通過優(yōu)化設(shè)計，將煙氣吸熱段和放熱段有機地構(gòu)造成一個關(guān)聯(lián)的整體。它通過閥門控制裝置的調(diào)節(jié)，可以控制吸熱段的壁面溫度處于煙氣酸以上。

煙氣余熱回收器根據(jù)系統(tǒng)所處工況的不同，工藝系統(tǒng)可分別采用低壓強制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、中壓強制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、 煙氣余熱回收中壓自然循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)及直流系統(tǒng)，大限度回收煙氣余熱，同時綜合考慮系統(tǒng)安全可靠、經(jīng)濟運行、延長系統(tǒng)使用壽命及降低投資等因素。余熱鍋爐設(shè)備的關(guān)鍵技術(shù)為：合理的煙氣量、汽化冷卻方式和強制循環(huán)倍率的選擇，受熱面的形式選擇及對煙氣中的粉塵適應(yīng)性（含耐磨性和粘結(jié)性），合理的煙道流速選擇。（4）煙灰還可能造成結(jié)垢，使煙氣余熱回收器局部過熱和降低工作效率。

技術(shù)指標(biāo)：

1）回收蒸汽量：140～200kg/噸鋼；

2）余熱利用系統(tǒng)排煙溫度：≤250℃。