采用高頻淬火機(jī)對連桿進(jìn)行加熱熱處理，我們應(yīng)注意什么？

連桿的鍛造工藝流程為：下料-剝皮-加熱-制坯分料-模鍛成形-沖孔、切邊、熱校正-調(diào)質(zhì)或非調(diào)質(zhì)鋼可控冷卻-拋丸-磁粉探傷-外觀檢驗(yàn)-冷精壓-去應(yīng)力回火-表面強(qiáng)化噴丸-直線度檢驗(yàn)-防銹裝箱-入庫。其中的加熱工藝通常采用高頻淬火機(jī)進(jìn)行，效果非常好。工件采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行淬火熱處理，硝鹽與油相比，哪個淬火介質(zhì)更好。今天呢，我們不說連桿的加熱工藝，我們說說加熱中應(yīng)注意的事項(xiàng)。

連桿加熱注意事項(xiàng)如下：

1、溫度的控制：采用高頻淬火機(jī)進(jìn)行加熱，加熱溫度為（1225±25）℃。

由于生產(chǎn)存在一定的節(jié)拍，因此，為了降低坯料加熱兩頭的溫差，坯料在出爐膛前不能露出爐膛口，通常通過調(diào)節(jié)行程開關(guān)來進(jìn)行。

2、節(jié)拍：根據(jù)鍛造工藝來定。

3、溫度的監(jiān)控：通過紅外測溫儀進(jìn)行自動控制（根據(jù)工藝設(shè)定溫度范圍）。

4、必須具備高溫，正常溫度，低溫的三個通道，并能自動踢料。

5、對高溫料和低溫料的處理：溫度過高的坯料作廢品處理，進(jìn)入廢品箱，溫度過低的坯料冷卻后拋丸重復(fù)使用一次。

機(jī)用鋸條坯采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行退火熱處理，產(chǎn)生脆斷缺陷的原因是什么？

機(jī)用鋸條是切割機(jī)械的重要切割刃具，工件材料為W9Mo3Cr4V（W9）鋼帶。鋸條生產(chǎn)加工流程為：熱軋鋼帶一退火一刨背一銑齒一沖圓弧及孔一磨齒一分齒一熱處理等。為此，通過調(diào)整回火溫度，以降低基體硬度，保證抗拉強(qiáng)度在下限的工藝試驗(yàn)，以滿足后續(xù)加工的要求。經(jīng)中頻淬火機(jī)退火后技術(shù)要求為鋸條坯應(yīng)具有較高的韌性和冷塑性。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，鋸條工作中有時發(fā)生脆斷和撕裂失效破壞。

現(xiàn)場檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，W9高速鋼脆斷和撕裂表現(xiàn)形式不同，有時發(fā)生銑齒掉齒現(xiàn)象，有時出現(xiàn)刨邊撕裂坑，有時出現(xiàn)沖圓弧及孔時產(chǎn)生裂邊現(xiàn)象，有時發(fā)生分齒時掉齒現(xiàn)象，甚至發(fā)生鋸條坯掉在地上摔斷碎裂等。其共同特點(diǎn)是工件塑性低劣，是冷脆性的表現(xiàn)，稱為脆性斷裂。蝸桿淬火用的感應(yīng)器具有如下特點(diǎn)：1、感應(yīng)器波數(shù)一般為3-5個。硬度檢驗(yàn)表明，鋸條硬度值為213-255HBW；脆斷工件試樣光譜檢驗(yàn)表明，工件中Sn的質(zhì)量分?jǐn)?shù)量超標(biāo)，均大于0.18%，而正常值應(yīng)為0.013%；初步判斷工件脆斷和錫含量嚴(yán)重偏高有關(guān)。

分析認(rèn)為，機(jī)用鋸條產(chǎn)生脆斷破壞的根本原因是工件中錫元素嚴(yán)重偏析超標(biāo)造成的。資料介紹，不銹鋼中Sn的質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于0.02%時，將產(chǎn)生網(wǎng)狀裂紋及角裂，工件中Sn的質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于0.18%，是產(chǎn)生網(wǎng)狀裂紋和角裂缺陷Sn含量的10倍。車床變速箱撥叉齒輪采用超音頻淬火電源進(jìn)行熱處理的工藝分析車床變速箱撥叉齒輪的模數(shù)為6mm，材料為38CrMoA1A鋼。當(dāng)錫在鋼材晶界偏聚，超過一定量時，使工件沖擊韌度急劇下降，機(jī)用鋸條正是出現(xiàn)上述情況。由于過量錫在晶界偏聚產(chǎn)生嚴(yán)重偏析和局部Sn含量嚴(yán)重超標(biāo)，使工件韌性大大下降，導(dǎo)致工件脆斷。有資料提出，W9高速鋼中Sn的質(zhì)量分?jǐn)?shù)應(yīng)在0.05%以下，這對生產(chǎn)中提出了一個有益的參考技術(shù)數(shù)據(jù)。

根據(jù)以上分析，提出防止鋸條脆斷失效的技術(shù)防止措施是：在煉鋼時嚴(yán)格控制有害元素含量，工件坯料入廠時嚴(yán)格檢驗(yàn)，防止有害元素超標(biāo)鋼件混入，以確保加工產(chǎn)品（工件）質(zhì)量安全。

曲軸采用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行淬火熱處理，用的感應(yīng)器是什么樣子的？

曲軸采用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行淬火熱處理，影響熱處理效果的因素有很多，如感應(yīng)器、熱處理工藝、原材料等。在這所有因素中，感應(yīng)器的影響是，因此，一個合適的感應(yīng)器是十分重要的。今天呢，我們就了解一下曲軸淬火用的感應(yīng)器。

曲軸淬火用的感應(yīng)器具有如下特點(diǎn)：

1、感應(yīng)圈內(nèi)壁與零件間隙為1-3mm。

2、感應(yīng)圈的高度一般為5-8mm。

3、感應(yīng)圈的寬度要保證足夠的流水量，通常比一般連續(xù)淬火感應(yīng)圈更寬一些。

本文簡單介紹了曲軸淬火用的感應(yīng)器，希望對您的工作有所幫助。如果您想了解曲軸淬火的具體工藝，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。      

高頻淬火設(shè)備對齒輪進(jìn)行淬火常見問題及處理對策

不管是滲碳淬火、碳氮共滲淬火、感應(yīng)加熱淬火還是整體加熱淬火，齒輪高頻淬火冷卻過程可能出現(xiàn)的熱處理質(zhì)量問題主要有：

1、淬火后硬度不足、淬火態(tài)硬度不均、淬火硬化深度不夠；

2、 淬火后心部硬度過高；

3、 淬火變形超差；

4、淬火開裂；

出現(xiàn)這類質(zhì)量問題往往與齒輪的材質(zhì)、前處理、淬火加熱和淬火冷卻有關(guān)。在排除材質(zhì)、前處理和加熱中的問題后，淬火介質(zhì)及相關(guān)技術(shù)的作用就特別突出了。事實(shí)上，近年來國外對淬火冷卻的研究也證明，在改進(jìn)和提高熱處理質(zhì)量的工作中，注意的正是淬火冷卻。

齒輪用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理冷卻中的質(zhì)量問題

一、硬度不足與硬化深度不夠

齒輪高頻淬火冷卻速度偏低是造成齒輪淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不夠的原因，但是，根據(jù)實(shí)際淬火齒輪的材質(zhì)、形狀大小和熱處理要求不同，又可以分為高溫階段冷速不足、中低溫階段冷速不足以及低溫階段冷速不足等不同情況。比如。今天呢，我們不說機(jī)床零件的熱處理工藝，我們說說常用的淬火冷卻方法有哪些。對于中小齒輪，淬火硬度不足往往是中高溫階段冷速不足所致，而模數(shù)大的齒輪要求較深淬硬層時，提高低溫冷卻速度就非常必要了。提高所用淬火介質(zhì)的低溫冷卻速度，往往可以增大淬硬層深度。

二、淬火后心部硬度過高

這類問題可能與所選介質(zhì)冷速過快或介質(zhì)的低溫冷卻速度過高有關(guān)。解決辦法之一是改換淬火油來滿足要求。辦法之二是與淬火介質(zhì)生產(chǎn)廠家聯(lián)系，有針對地加入適當(dāng)?shù)奶砑觿﹣斫档痛慊鹩偷闹械蜏乩鋮s速度。辦法之三是改用淬透性更低的鋼種。

三、齒輪高頻淬火開裂問題

這個問題主要出現(xiàn)在感應(yīng)加熱淬火中。選擇好水性淬火介質(zhì)，比如國內(nèi)外普遍采用的PAG類淬火介質(zhì)代替原來使用的自來水，問題便解決了。感應(yīng)加熱淬火采用PAG介質(zhì)?？梢垣@得高而均勻的淬火硬度和深而且穩(wěn)定的淬硬層，淬裂危險。