工件孔系中心距與編程數(shù)據(jù)不一致的克服辦法

在應(yīng)用半閉環(huán)伺服系統(tǒng)數(shù)控鏜床或加工中心鏜削中心距精度較高的工件孔系時(shí)，有時(shí)會(huì)發(fā)現(xiàn)加工后的孔系中心距與編程數(shù)據(jù)不一致的現(xiàn)象。究其原因，是該數(shù)控鏜的X軸和Y軸的絲杠與絲母出現(xiàn)了磨損間隙，致使工作臺(tái)和主軸箱的實(shí)際運(yùn)行軌跡與編程軌跡出現(xiàn)了誤差。所以，在應(yīng)用數(shù)控鏜或加工中心加工工件的多位置孔系編程時(shí)，必須考慮機(jī)床主軸箱和工作臺(tái)運(yùn)行過程中的反向間隙。如在數(shù)控鏜或加工中心上加工如圖1所示行星架中周向均布的3個(gè)φ60 0.021 0mm孔時(shí)，通常采用CYCIE86、HOLES2編程或極坐標(biāo)編程，在模態(tài)調(diào)用方式下，機(jī)床主軸直接快速定位到各個(gè)孔中心的運(yùn)行方式下，依次加工這3個(gè)孔，但由于機(jī)床使用年限較長，其絲杠與絲母反向間隙較大，在定位孔心位置時(shí)，工作臺(tái)存在逆向運(yùn)行定位的方式，導(dǎo)致所加工的孔距出現(xiàn)了偏差。因?yàn)槎ㄎ豢注蟮闹行奈恢脮r(shí)，由于孔Ⅰ到孔Ⅱ過程中主軸是向左移動(dòng)的，而孔Ⅱ到孔Ⅲ過程中主軸卻改為向右移動(dòng)，出現(xiàn)了逆向運(yùn)行狀態(tài)，絲杠與絲母的反向間隙導(dǎo)致了運(yùn)行距離與程序不符的現(xiàn)象，造成了上述問題的發(fā)生。為此，可以不采取上述HOLES2方式或極坐標(biāo)編程方式的模態(tài)定位各孔孔心進(jìn)行加工。定位孔Ⅲ中心時(shí)，可以先使主軸的右行距離超過孔Ⅱ和孔Ⅲ的中心距（519.62±0.02）mm而實(shí)際右行530mm，再左行530－519.62＝10.38（mm），克服機(jī)床絲杠與絲母的反向間隙，以確保被加工孔的位置度。當(dāng)然，也可采取間隙補(bǔ)償?shù)姆绞浇鉀Q上述問題。

利用這組對(duì)稱面為基準(zhǔn)裝夾和鏜削工件可以較好地提高工效。將工作臺(tái)的四個(gè)側(cè)面都精銑一下，做備用基準(zhǔn)，并測(cè)量記錄好工作臺(tái)的長度和寬度尺寸，以備將來銑削工件平面時(shí)快速計(jì)算被加工工件沿床身縱向?qū)к壏较虻某叽?。例如在圖2所示工作臺(tái)側(cè)面應(yīng)用實(shí)例中，將劃完加工線的箱體吊放在工作臺(tái)上，先用直角尺以工作臺(tái)A面為基準(zhǔn)測(cè)量箱體的中心線，使在A面的兩端分別與箱體中心線的距離尺寸一致。

將孔鉆削后進(jìn)行粗加工和半精加工，直徑留0.15～0.25mm余量；其次，用精鏜刀試鏜并測(cè)量，如果尺寸小幾十微米，就適當(dāng)敲一下刀頭，并手搖主軸，使刀尖在孔壁上“拉劃”一下，觀察劃痕，判斷刀尖的伸長量。如果感覺刀尖的伸長量較大，則需反向敲一下刀頭，再在孔壁拉劃，直到感覺劃痕與孔徑余量相當(dāng)時(shí)，繼續(xù)試鏜、測(cè)量，直到合格為止。注意不要將刀頭裝夾得太緊，用紙將刀頭包一下，再安裝到刀桿方孔中，以便于調(diào)整刀頭尺寸。如果孔徑只小0.01mm左右時(shí)，只需敲一下刀桿即可。盡量不要在試鏜時(shí)將孔徑搞大，以防止孔壁出現(xiàn)臺(tái)階。在主軸錐孔安裝已經(jīng)定了刀尖鏜孔尺寸的精鏜刀桿后，要在刀尖側(cè)敲一下刀桿，防止將孔鏜大而使孔壁出現(xiàn)臺(tái)階，這是關(guān)鍵。