金剛石釬焊時存在著許多急需解決的難點：

要求釬料對金剛石和胎體有良好浸潤性和結(jié)合強度；釬焊材料及釬焊工藝的選擇要保證金剛石的穩(wěn)定性，以減少或避免釬料對金剛石的侵蝕；由于金剛石和金屬基體的熱膨脹系數(shù)差異較大，因而焊接殘余應力也較大，降低接頭的強度；

釬料的熔點要高于金剛石工具的工作溫度，所以應尋找熔點較低并與金剛石膨脹系數(shù)接近的金屬（合金）材料作為釬料，再考慮加入某些活性元素以改善對金剛石的浸潤性和親和性，達到既能粘結(jié)金剛石又能滿足胎體機械性能的目的。

金剛石復合片——新型復合材料

金剛石復合片作為一種新型復合材料，其發(fā)展歷史僅有十幾年，但其應用范圍已發(fā)展到各行各業(yè)，廣泛地應用于地質(zhì)鉆探、非鐵金屬及合金、硬質(zhì)合金、石墨、塑料、橡膠、陶瓷和木材等材料的切削加工等領域。

它的表層為金剛石粒度不同的粉末燒結(jié)而成的多晶金剛石，具有極高的硬度、耐磨性和較長的工作壽命;底層一般為鎢鈷類硬質(zhì)合金，它具有較好的韌性，為表層聚晶金剛石提供良好的支撐，且容易通過釬焊焊接到各種工具上。

目前國內(nèi)外一般都采用超高壓高溫燒結(jié)的方法制造聚晶金剛石-硬質(zhì)合金復合片。由于它的使用范圍擴大，對其性能的要求提高，因而相應的性能檢測方法也經(jīng)過了一個快速的發(fā)展過程，在檢測的準確性和有效性方面都趨于成熟。

切削工具的抗沖擊韌性

PDC作為切削工具，被廣泛地應用于油氣鉆井作業(yè)中。在鉆井過程中，由于軸向力和水平切削力的聯(lián)合作用、鉆具與孔壁的摩擦、鉆桿柱的彎曲、孔底不平及殘留巖粉、鉆機振動等因素的影響，使得鉆頭上的PDC受到極大的沖擊力。

PDC抗沖擊性能反映了復合片的韌性和粘結(jié)強度，是一綜合性指標，也是決定其使用效果好壞的關(guān)鍵所在。在20世紀80~90年代中期，復合片的抗沖擊韌性為100~200J，國外為200~300J。20世紀90年代中期至現(xiàn)在，抗沖擊韌性為200~400J，國外大于400J。每條線滾筒的配置一般在６—10把，金剛石粒度在36目—140目之間，由粗遞次漸細，從而刮平磚坯并使刀痕變淺，便于后道磨拋加工。

金剛石工具的磨損量

磨損量是用投影顯微鏡測量被磨損部位的長寬尺寸，然后用計算機算出其體積，進行比較。英國De Beers公司的方法與GE公司類似。前蘇聯(lián)對PDC耐磨性的測定是用PDC來刨削地區(qū)采來的石英砂巖。2、專為金屬切割設計的進口金屬陶瓷，特殊應力處理，日本獨特的研磨技術(shù)，保證了金屬加工時的穩(wěn)定性和優(yōu)越性。石英砂巖采自頓涅茨地區(qū)托列茲露采廠，尺寸為500 mm×300 mm×250 mm。

PDC固定在牛頭刨床的刀具上，測試時，切削速度為0. 55m/s，切深為0. 5mm，橫向進給量為2. 8m/行程，每片PDC樣品檢測的切削長度為501 m。PDC磨耗值為其金剛石層磨損面中心部分的線高度，用工具顯微鏡測量，誤差為0.03mm。