重力鑄造時(shí)為了防止其連續(xù)工作時(shí)導(dǎo)致其石墨水的溫度上升或者時(shí)石墨粉出現(xiàn)沉淀與水槽的底部時(shí)，我們經(jīng)常會(huì)采用吹氣攪拌機(jī)或者是采用電動(dòng)攪拌機(jī)，但是后者在使用的過(guò)程中只能防止其石墨粉的沉淀，但是整體的冷卻效率不高，還是利用的吹氣方式為好。

     石墨水槽在進(jìn)行設(shè)計(jì)的過(guò)程中其高度要不能低于其澆鑄的工作臺(tái)，這主要是防止其沙芯的掉入，水槽的底部越尖其吹氣冷卻的效果越好，石墨水濃度因產(chǎn)品大小的不同其要求也有所差別，一般情況下會(huì)采用其粒度為石墨粉。

化學(xué)硬化砂型鑄造工藝的特點(diǎn)是：

①化學(xué)硬化砂型的強(qiáng)度比粘土砂型高得多，而且制成砂型后在硬化到具有相當(dāng)高的強(qiáng)度后脫膜，不需要修型。因而，鑄型能較準(zhǔn)確地反映模樣的尺寸和輪廓形狀，在以后的工藝過(guò)程中也不易變形。制得的鑄件尺寸精度較高。

②由于所用粘結(jié)劑和硬化劑的粘度都不高，很易與砂?；靹颍焐霸O(shè)備結(jié)構(gòu)輕巧、功率小而生產(chǎn)率高，砂處理工作部分可簡(jiǎn)化。

③混好的型砂在硬化之前有很好的流動(dòng)性，造型時(shí)型砂很易舂實(shí)，因而不需要龐大而復(fù)雜的造型機(jī)。

④用化學(xué)硬化砂造型時(shí),可根據(jù)生產(chǎn)要求選用模樣材料,如木、塑料和金屬。

復(fù)砂金屬型

涂料雖然可以降低鑄件在金屬型中的冷卻速度，但采用刷涂料的金屬型生產(chǎn)球墨鑄鐵件（例如曲軸），仍有一定困難，因?yàn)殍T件的冷速仍然過(guò)大，鑄件易出現(xiàn)白口。我國(guó)鑄造業(yè)應(yīng)采用循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展模式采用循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展模式，建立資源節(jié)約、環(huán)境友好的鑄造行業(yè)是降低能耗的一條重要途徑。若采用砂型，鑄件冷速雖低，但在熱節(jié)處又易產(chǎn)生縮松或縮孔，在金屬型表面復(fù)以4－8mm的砂層，就能鑄出滿(mǎn)意的球墨鑄鐵件。

復(fù)砂層有效地調(diào)節(jié)了鑄件的冷卻速度，一方面使鑄鐵體不出白口，另一方面又使冷速大于砂型鑄造。金屬型無(wú)潰散性，但很薄的復(fù)砂卻能適當(dāng)減少鑄件的收縮阻力。重力鑄造的金屬利用率以及充型速度重力鑄造在加工的過(guò)程中可以有效的提高金屬的利用率，鑄件在進(jìn)行處理的過(guò)程中還可以進(jìn)行熱處理，主要是因?yàn)殍T件內(nèi)部的氣孔比較少，在進(jìn)行加工的過(guò)程中其澆注位置的選擇是非常重要的。此外金屬型具有良好的剛性，有效地限制球鐵石墨化膨脹，實(shí)現(xiàn)了無(wú)冒口鑄造，消除疏松，提高了鑄件的致密度。如金屬型的復(fù)砂層為樹(shù)脂砂，一般可用射砂工藝復(fù)砂，金屬型的溫度要求在180～200℃之間。復(fù)砂金屬型可用于生產(chǎn)球鐵，灰鐵或鑄鋼件，其技術(shù)效果顯著。

用蠟料做模樣時(shí)，熔模鑄造又稱(chēng)'失蠟鑄造'。熔模鑄造通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化排出型殼，從而獲得無(wú)分型面的鑄型，經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。由于模樣廣泛采用蠟質(zhì)材料來(lái)制造，故常將熔模鑄造稱(chēng)為“失蠟鑄造”。此外，金屬型模具雖然采用了耐熱合金鋼，但耐熱能力仍有限，一般多用于鋁合金[1]、鋅合金、鎂合金的鑄造，在銅合金鑄造中已較少應(yīng)用，而用于黑色金屬鑄造就更少了。

可用熔模鑄造法生產(chǎn)的合金種類(lèi)有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精密合金、永磁合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。