分片電泳解決客車電泳難題（二）

我國的客車生產(chǎn)已進入一個高速發(fā)展的階段，客車涂裝的產(chǎn)能和防腐成為整車廠高度關(guān)注的問題，整車陰極電泳工藝不再是轎車的獨寵。近年來“三龍一通”都分別投入巨資打造整車陰極電泳線。客車整車電泳工藝也成為其、大氣、上檔次的宣傳亮點，讓眾多中小客車廠難以企及。

２分片電泳生產(chǎn)應(yīng)用分析

１）廠房面積：電泳車間約4 000 m2，污水處理站（含鍋爐房）約1 400 m2。

２）生產(chǎn)節(jié)拍：烘干室5工位，烘干時間為45 min時，生產(chǎn)節(jié)拍為9 min/掛（必要時，也可以適當(dāng)提高烘干溫度，減少烘干時間來提高產(chǎn)能）。每臺整車需要3.5掛，連續(xù)生產(chǎn)時，兩班（8 h，1 h準備升溫時間）可以電泳28.5臺車，年產(chǎn)（按252個工作日計算，下同）可達到7 182臺。

３）更新周期：一槽電泳液含原漆電泳液70 t，單車面積（含車架）以150 m2計算，消耗原漆85 g/m2，材料利用率為95%，如果年產(chǎn)量為5 000臺左右時，穩(wěn)定性好的電泳漆，可以符合更新周期為1年的要求。

４）工位器具：為提高裝掛效率，焊接合成的大總成直接裝掛在器具上轉(zhuǎn)到電泳車間，

５）為充分利用電泳涂裝線，減少電泳維護費用分攤，也可以考慮承接一部分其他單位的電泳任務(wù)。

隨著汽車“三包”法規(guī)的實施，客車行業(yè)對耐腐蝕性能的關(guān)注度越來越高，銹蝕嚴重不但影響產(chǎn)品質(zhì)量，引起客戶的嚴重抱怨，也會對客車廠家的售后、效益、品牌等造成長期影響。因此，客車電泳勢在必行，如何利用有限的投資、空間建成電泳線是每個客車廠家需要考慮的事情，希望能給同行提供一些借鑒。

中國汽車零部件陰極電泳漆技術(shù)現(xiàn)況

汽車車身涂底漆工藝的發(fā)展歷程為：手工刷涂或噴涂底漆→手工噴涂底漆→輥浸或拖式浸涂底漆（型，后改為水性底漆）→陽極電泳涂裝→1977年開始采用陰極電泳涂裝。采用陰極電泳涂裝已有30余年歷史，并取得較大的科技進步（如涂層的耐腐蝕性，槽液穩(wěn)定性、作業(yè)性、泳透力、涂膜外觀等方面）；通過一次涂布使車身所有表面獲得均勻涂膜，從環(huán)保、資源再利用和涂層質(zhì)量等方面來評價，現(xiàn)今仍是先進的車身涂底漆工藝，大量流水生產(chǎn)的汽車車身幾乎都采用陰極電泳打底。近年來，為進一步提高車身及空腔結(jié)構(gòu)內(nèi)表面陰極電泳涂裝的質(zhì)量和降低成本，汽車廠與涂料廠聯(lián)合開發(fā)提高電泳涂料的泳透力、控制涂膜厚度、改善電泳涂膜外觀、降低涂裝成本等方面的陰極電泳涂裝技術(shù)。

陰極電泳技術(shù)包括前處理、脫脂、水洗、表調(diào)、磷化、水洗、純水洗、電泳、超濾水洗、純水洗等10多道前處理電泳工序。與噴涂底漆工藝相比，采用電泳技術(shù)涂裝的底漆是由金屬材料通過電化學(xué)反應(yīng)而在表面形成的漆膜，比普通噴涂更致密、附著力更強，并且具有的耐鹽霧、耐濕熱性能，其防腐能力也遠高于其他類型的底漆。

陰極電泳涂裝工藝經(jīng)過30多年的發(fā)展，已經(jīng)成為成熟的汽車車身底漆涂裝的先進技術(shù)之一，大量流水生產(chǎn)的汽車車身幾乎都采用陰極電泳涂裝工藝。與此同時，為適應(yīng)防腐、環(huán)保、節(jié)能和客戶的多樣化性能要求，陰極電泳涂料的開發(fā)也取得了快速發(fā)展，有的涂料公司目前已經(jīng)開發(fā)出所謂第七代、第八代陰極電泳涂料?？傮w來看，陰極電泳涂料的主要技術(shù)發(fā)展趨勢是：較低的溶劑含量；較低烘烤固化溫度；不含鉛等重金屬；較低的漆膜密度和加熱減量；高泳透力性能；耐候性、平滑性及銳邊涂覆性優(yōu)良等。

汽車零部件電泳磷化除渣

陰極電泳涂裝前處理的目的是去除被涂構(gòu)件上的異物, 提供電泳涂裝要求的良好基底, 以保證涂層具有良好的防腐蝕性能和附著力。

前處理主要設(shè)備有:密封室、各工藝槽、加熱系統(tǒng)、管路系統(tǒng)、油水分離系統(tǒng)、加料系統(tǒng)、磷化除渣系統(tǒng)、磷化酸洗系統(tǒng)等。

磷化工序是提高零部件耐腐蝕性的有效方法, 被用在電泳涂裝線的前處理中。沒有經(jīng)過磷化處理的汽車零部件陰極電泳涂膜耐鹽霧性約400～500 h , 經(jīng)過磷化處理的汽車零部件陰極電泳涂膜耐鹽霧性720 h以上。磷化膜質(zhì)量的好壞, 直接影響金屬表面耐腐蝕性, 并對下面的涂裝生產(chǎn)工序(如電泳)產(chǎn)生影響。影響磷化膜的多種因素中, 磷化渣是主要因素之一, 即伴隨著磷化膜的形成, 也產(chǎn)生不溶性的磷酸鐵沉淀 。同時, 由于磷化液的配置比例不當(dāng), 還會導(dǎo)致過量的磷酸鋅沉淀出來, 形成另一部分磷化渣。磷化除渣技術(shù)就是將磷化液中的磷化渣清除掉, 保證磷化膜的質(zhì)量, 提高零件的耐腐蝕性。磷化除渣技術(shù)

磷化膜質(zhì)量的好壞, 直接影響金屬表面耐腐蝕性, 并對電泳工序產(chǎn)生影響, 磷化渣是影響磷化膜質(zhì)量的重要因素之一。磷化渣的主要成分是磷酸鋅和磷酸鐵的混合物, 它是磷化液與金屬表面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)時必然產(chǎn)生的產(chǎn)物之一。首先鐵被溶解, 溶解出來的鐵離子, 一部分成為磷化膜的組成部分, 另一部分生成不溶性的磷酸鐵從溶液中析出。當(dāng)金屬表面與溶液中的游離酸反應(yīng) , 表面的PH值會上升, 表面層的磷酸鋅溶液被中和, 從而使磷酸鋅結(jié)晶沉積在金屬表面。如果反應(yīng)過程控制不嚴, 就可能發(fā)生過中和現(xiàn)象, 從而導(dǎo)致過量磷酸鋅沉析出來形成富鋅磷化渣。

磷化渣在溶液中含量過高, 就會附著在工件上, 影響磷化膜性能。電泳涂裝工藝要求磷化膜高度潔凈, 不允許沉渣被帶入電泳槽 , 否則會破壞槽液的穩(wěn)定性。利用磷化除渣技術(shù)凈化磷化液中的磷化渣 ,可使磷化沉渣在磷化液中的含量控制在允許范圍內(nèi)。