余熱深度回收鍋爐進(jìn)口煙氣與現(xiàn)汽化煙道出口煙氣一致，煙溫、含塵量與汽化煙道出口完全一樣，余熱深度回收鍋爐主要由汽包、蒸發(fā)受熱面段、省煤器、循環(huán)泵及本體管路等組成。轉(zhuǎn)爐一次煙氣先經(jīng)過現(xiàn)有的汽化冷卻煙道冷卻，溫度降至700～800 ℃，粉塵濃度約100～150 g/m3，然后接入新建深度余熱鍋爐內(nèi)，煙氣流經(jīng)深度余熱鍋爐5 級(jí)蒸發(fā)受熱面后煙氣降溫300 ℃以下，隨后再經(jīng)省煤器繼續(xù)降溫到<200 ℃，然后進(jìn)入一次除塵系統(tǒng)。在煙氣降溫過程中，鍋爐生產(chǎn)飽和蒸汽，經(jīng)蓄熱器后送全廠低壓蒸汽管網(wǎng)供生產(chǎn)使用。

煙氣余熱回收主要是通過換熱設(shè)備將煙氣攜帶大量的熱量部分轉(zhuǎn)換成可利用的熱量，持續(xù)能源利用，達(dá)到“節(jié)能減排效果”。傳統(tǒng)的鍋爐省煤器，余熱未能充分回收利用導(dǎo)致明顯的能源浪費(fèi)。煙氣余熱回收系統(tǒng)繼承了傳統(tǒng)余熱回收系統(tǒng)的優(yōu)點(diǎn)，并進(jìn)一步開發(fā)了該技術(shù)以使其效率化。在酸以下回收熱量能的利用可回收余熱，并增大熱力輸出。

煙氣余熱收回設(shè)備收回途徑一般選用二種：

辦法一：預(yù)熱工件。煙氣預(yù)熱工件需占用較大的體積進(jìn)行熱交換，往往遭到作業(yè)場所的限制(間歇運(yùn)用的爐窯還無法選用此種辦法)。

辦法二：預(yù)熱空氣進(jìn)行助燃。預(yù)熱空氣助燃是一種較好的辦法，一般裝備在加熱爐上，也可強(qiáng)化焚燒,加速爐子的升溫速度，進(jìn)步爐子熱工功能。這樣既滿意工藝的要求，后也可獲得明顯的歸納節(jié)能作用。

煙氣余熱回收器根據(jù)系統(tǒng)所處工況的不同，工藝系統(tǒng)可分別采用低壓強(qiáng)制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、中壓強(qiáng)制循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)、 煙氣余熱回收中壓自然循環(huán)汽化冷卻系統(tǒng)及直流系統(tǒng)，大限度回收煙氣余熱，同時(shí)綜合考慮系統(tǒng)安全可靠、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行、延長系統(tǒng)使用壽命及降低投資等因素。余熱鍋爐設(shè)備的關(guān)鍵技術(shù)為：合理的煙氣量、汽化冷卻方式和強(qiáng)制循環(huán)倍率的選擇，受熱面的形式選擇及對煙氣中的粉塵適應(yīng)性（含耐磨性和粘結(jié)性），合理的煙道流速選擇。

技術(shù)指標(biāo)：

1）回收蒸汽量：140～200kg/噸鋼；

2）余熱利用系統(tǒng)排煙溫度：≤250℃。