一分鐘了解活性炭吸附脫附催化燃燒設備

廣東天清佳遠環(huán)境科技有限公司（Csky）是一家專業(yè)從事工業(yè)煙氣凈化、工業(yè)粉塵治理、工業(yè)VOCs飛起治理整體解決方案、設計、研發(fā)、生產制造、售后一體的環(huán)保治理設備生產運營服務商。

活性炭吸附脫附催化燃燒工藝原理：

處理工藝簡介：吸附脫附-催化燃燒技術將吸附脫附和催化燃燒相結合的一種集成技術，將大風量、低濃度的有機廢氣經過吸附-脫附過程轉化成小風量、高濃度的有機廢氣，脫附工藝包括熱空氣脫附、蒸汽脫附、氮氣脫附等，脫附后的高濃度廢氣，再經過催化燃燒凈化處理。凈化，對VOCs的去除率可達到98%以上，無二次污染；能耗低，VOCs起燃溫度250~300℃，熱能回收率90%以上； 設備運行維護費用低，運行穩(wěn)定可靠。

催化燃燒過程：脫附后有機廢氣通過管道首先送入阻火器，然后進入催化燃燒內置換熱器進行廢氣預熱，系統(tǒng)通過自控系統(tǒng)實現(xiàn)溫度自動補償加熱，若預熱后的廢氣溫度達到催化反應溫度（280℃-320℃），則系統(tǒng)不需要進行電加熱；如預熱后溫度沒有達到280℃-320℃，再通過電加熱輔助系統(tǒng)加熱，使氣體達到催化反應溫度，通過催化劑的作用，使有機氣體分解成二氧化碳和水，燃燒后的高溫氣體再進入換熱器與低溫氣體進行熱交換，使進入的氣體溫度升高，這樣節(jié)省了能源，廢氣有效去除率達標排放，符合國家排放標準。

催化燃燒原理：利用催化劑做中間體，使有機氣體在較低的溫度下，變成無害的水和二氧化碳氣體。星源環(huán)保設備分享，催化劑是在化學反應中能改變反應溫度而本身的組成和重量在反應后保持不變的物質，一般選擇能處理各種不同類型有機廢氣的廣譜型催化劑，以蜂窩陶瓷做載體，內浸漬鉑和鈀，這種催化劑具有高活性、高凈化效率、耐高溫及長使用壽命，一般1 年左右更換。

活性炭催化燃燒裝置詳細說明

技術特點

本技術被國家環(huán)?？偩衷u選為“重點環(huán)保實用技術；

PLC全自動化控制，配套可操作觸摸屏，操作簡便，節(jié)能省力；

無火焰氧化，安全，可布置在防爆生產場合；

蜂窩陶瓷載體催化劑，催化活性性能穩(wěn)定、阻力??；

活性炭吸附劑，比表面積大，吸-脫附性能好，過風阻力??；

根據(jù)客戶及廢氣情況，吸附床內可配套消防系統(tǒng)，充分保證設施安全；

凈化，保證達標排放；

凈化設施阻力小，可有效降低風機功率及噪音；

多重安全預警系統(tǒng)：非穩(wěn)態(tài)控制、溫度預警、停機警報及故障應急處置措施等。

嚴格控制進入系統(tǒng)中有機廢氣濃度低于其極限下限值的1/4。

廢

活性炭吸附脫附催化燃燒設備

催化燃燒是典型的氣—固相催化反應，它借助催化劑降低了反應的活化能，使其在較低的起燃溫度200～ 300℃下進行無焰燃燒，有機物質氧化發(fā)生在固體催化劑表面，同時產生CO2和H2O，并放出大量的熱量，因其氧化反應溫度低，所以大大地抑制了空氣中的N2形成高溫NOx。而且由于催化劑有選擇性催化作用，有可能限制燃料中含氮化合物(RNH)的氧化過程，使其多數(shù)形成分子氮(N2)。

催化燃燒過程是在催化燃燒裝置中進行的。有機廢氣先通過熱交換器預熱到200～400℃，再進入燃燒室，通過催化劑床時，氧和有機氣體被吸附在多孔材料表層的催化劑上，增加了氧和有機氣體接觸碰撞的機會，提高了活性，使有機氣體與氧產生劇烈的化學反應而生成CO2和H2O，同時產生熱量，從而使得有機氣體變成無毒無害氣體。將濃縮的有機廢氣引入主要設備，有機廢氣經內裝加熱裝置從活性炭層中將有機物分離后，通過催化劑的作用分解成水和二氧化碳，同時釋放能量，由熱交換裝置置換能量，用于維護設備自燃的能源。

催化燃燒裝置主要由熱交換器、燃燒室、催化反應器、熱回收系統(tǒng)和凈化煙氣的排放煙囪等部分組成，如右圖所示。其凈化原理是：未凈化氣體在進入燃燒室以前，先經過熱交換器被預熱后送至燃燒室，在燃燒室內達到所要求的反應溫度，氧化反應在催化反應器中進行，凈化后煙氣經熱交換器釋放出部分熱量，再由煙囪排入大氣。

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1.高沸點VOCs殘留聚合

廢氣處理中含有高沸點VOCs物質時，若脫附熱量不足，吸附質未被脫附，會使得吸附質在近吸附短蓄積殘留，日久會發(fā)生聚合現(xiàn)象，進而阻塞沸石吸附位置，造成該區(qū)域吸附效能減弱。為使吸附于沸石中的高沸點VOCs能脫附，給出如下建議：

(1)設置前端高沸點VOCs物質去除設備

為了避免高沸點VOCs物質吸附造成脫附困難，可在廢氣進入吸附轉輪之前加前置濾布或活性炭過濾、加裝除霧器或冷凝器等，先將高沸點VOCs物質去除。

(2)提高脫附熱容量

方法一為提高脫附溫度，建議溫度控制在180-200℃之間，不超過220℃，以免過多余熱導致冷卻，影響吸附段效果；另一種方法為提高脫附風量，降低濃縮倍數(shù)，這樣可達到充分脫附效果。