鋼渣處理生產線工藝

生產1噸鋼——產生125-140KG鋼渣，2018年鋼渣產量1.21億噸，鋼渣綜合利用率只有30%左右。從上世紀90年代初到2018年末，我國鋼渣尾渣累計堆存量超18億噸，占地20多萬畝，造成嚴重的土地占用、污染與資源浪費。

針對鋼渣回收再利用，目前，國際上通常采取熱潑法處理鋼渣，但是用水量大，須解決水的處理和循環(huán)利用問題，操作難度稍大。簡單又綜合環(huán)保的方法就是粉磨回收處理，即將鋼渣預粉磨后，分別經過烘烤干燥，磁選篩分，磨細粉碎分級，濕法磁選分級，球團制造等工序，獲得四種和高附加值的產品，即含鐵量大于90%的可用于煉鋼的廢鋼、用于煉鐵的高品位鐵精粉、用作水泥和混凝土高活性摻合料的鋼渣微粉和用于高等級公路路面的鋼渣瀝青混凝土面層集料。桂林鴻程致力于提供工業(yè)廢渣綜合處理解決方案，在鋼渣綜合處理上進行探索，針對鋼渣的原料特性，采用立磨作為主要粉磨設備，提出鋼渣全流程的綜合利用總包服務方案，演繹出從“廢棄物”到“黃金山”，從鋼鐵“剩宴”到資源“盛宴”的鋼渣變形記，助力鋼鐵企業(yè)實現(xiàn)鋼渣“零排放”。

工藝流程：

鋼鐵廠煉鋼產生的鋼渣在出渣場所用渣罐進行盛裝，傾翻裝置將渣罐抱緊并移動渣罐，將鋼渣傾倒至滾筒/熱悶罐中，通過滾筒/熱悶工藝對鋼渣進行預處理，實現(xiàn)渣鐵分離，同時激發(fā)鋼渣的穩(wěn)定性和活性；預處理后的鋼渣經過振動給料篩篩除大塊渣鋼后，進入到破碎磁選系統(tǒng)，通過棒磨機對鋼渣破碎除鐵提純；提純之后的鋼渣尾渣金屬鐵含量小于2%，細度小于10mm，其中金屬料可進行回收返回鋼鐵廠進行燒結和煉鋼；5mm以下的鋼渣進入到粉磨系統(tǒng)，通過HLM系列鋼渣立磨機進行粉磨，新型環(huán)保又，生產出來的鋼渣粉比表面積為400-500㎡/kg，通過配比廣泛應用于水泥和混凝土摻合料，實現(xiàn)鋼渣的值資源化利用。在整個工藝流程中實現(xiàn)了渣不離地的環(huán)保生產。

鋼渣處理收益

鋼渣立磨機是把鋼渣、水渣等工業(yè)廢渣磨成粉的設備。它可集破碎、輸送、粉磨、烘干為一體，是理想的鋼渣微粉生產設備。

工藝介紹

物料通過下料管落到磨盤中央，恒速旋轉著的磨盤借助于離心力的作用將原料向外均勻分散、鋪平，使其形成一定厚度的料床，物料同時受到磨盤上多個磨輥的碾壓，并被粉碎。在離心力的連續(xù)驅使下物料不斷向磨盤外緣運動，當離開磨盤的物料遇到通過風環(huán)進入磨內的熱氣體并隨之上升，經磨機中部殼體進入到分離器中，在此過程中物料與熱氣體進行了充分的熱交換，水分迅速被蒸發(fā)。選粉機控制著輥磨出口的成品粒度，大于規(guī)定尺寸的顆粒被分離，并落回至磨盤，滿足細度要求的物料通過選粉機進入成品倉。

投資收益

據(jù)有關協(xié)會網統(tǒng)計，目前全國每年產生鋼渣量超過9000萬噸，2013年鋼渣利用率不足25%，過去五年累計堆棄量超過12.79億噸，且數(shù)量還在增加，給鋼鐵企業(yè)環(huán)境經營帶來嚴重挑戰(zhàn)。

鋼渣微粉處理工藝

據(jù)了解，目前，傳統(tǒng)鋼渣球磨機由于能耗過高，不符合當今社會發(fā)展的環(huán)保要求而逐步被淘汰，新型環(huán)保鋼渣立磨成為廣為接受的鋼渣處理設備，其烘干熱風由熱風爐提供。其生產工藝流程為：

首先，將雜質、大塊分離，并除鐵后，由立式輥磨機進行粉磨，利用立磨熱風爐提供的熱氣，實現(xiàn)的烘干兼粉磨過程，合格的微粉進入粉庫即為成品。

其次，經料場地下皮帶爬升至中轉摟，中轉摟設有振動篩將雜質及大塊分離。中間經過電磁除鐵器進行初步除鐵。在中轉摟下設置皮帶輸送機將篩除雜質及大塊后的輸送至配料倉。為防止非磁性金屬塊進入磨內，皮帶機上設有金屬探測器。配料倉底設有1臺電子皮帶秤。為防止堵倉，倉壁設兩臺振動器防止堵塞。

再次，經配料秤計量后，由皮帶輸送機(皮帶輸送機上設有電磁除鐵器)送入粉磨車間。由倉來的物料經由液壓三道鎖風閘門喂入立磨內烘干、粉磨兼選粉，烘干熱風由熱風爐供給。立磨車間為立式輥磨粉磨系統(tǒng)，喂入立磨機的被磨輥在旋轉的磨盤上被碾壓，在一定負荷下被粉碎，粉磨后的被熱風，即上升承載空氣送入位于立磨上部的選粉機中，分選出粗粉和細粉。細粉(即成品)由空氣送入袋收塵器收集，經由斜槽、提升機等輸送設備運至粉庫儲存。磨內選粉機選出的粗粉落在磨盤上再次粉磨，為了節(jié)能和除鐵，一部分粗粉由磨盤周邊的溢流裝置排出立磨經由循環(huán)物料斗提機、氣動雙路閥、干粉永磁筒式磁選機等再次除鐵后送回立磨機內循環(huán)粉磨。廢氣經收塵后由排風機排入煙囪，其中較大部分作為循環(huán)風與熱風爐產生的熱風混合進入立磨烘干，其余部分排入大氣。