電動(dòng)叉車在我國(guó)越來(lái)越多領(lǐng)域當(dāng)中都有了廣泛的使用

在社會(huì)經(jīng)濟(jì)日益發(fā)展的今天，叉車在我國(guó)越來(lái)越多領(lǐng)域當(dāng)中都有了廣泛的使用。隨著需求量的逐漸上漲，這些年叉車行業(yè)也迎來(lái)了新一輪發(fā)展。目前市面上受歡迎的要算電動(dòng)叉車了，之所以如此受歡迎，更多的還是因?yàn)殡妱?dòng)叉車對(duì)于提高工作效率有好的幫助。接下來(lái)就為大家具體介紹電動(dòng)叉車對(duì)于提高工作效率的作用體現(xiàn)在哪些方面。

1、 先進(jìn)性電動(dòng)叉車采用的是交流行走系統(tǒng)，這樣可以電瓶叉車的整體性能更高，電瓶的使用時(shí)間更長(zhǎng)。集成控制器行走控制系統(tǒng)確保行走和提升控制平穩(wěn)的精準(zhǔn)，調(diào)速性能優(yōu)越。

2、 可靠性和安全性叉車公司提供的叉車在電機(jī)控制器、接觸器、電源插頭等主要電氣元件采用的都是比較先進(jìn)的產(chǎn)品，所以具有很好的可靠性和安全性。

3、 可維修性由于電動(dòng)叉車的機(jī)蓋是全開的，并且電氣控制和液壓管路進(jìn)行統(tǒng)一布置，線路合理，維修和保養(yǎng)起來(lái)也非常方便。

叉車配件的維修你知道多少？

一、機(jī)械加工維修尺寸法。這是采用機(jī)械加工方法，把通常是比較復(fù)雜且價(jià)格較貴的一個(gè)配合零配件的被磨損面，通過(guò)機(jī)械加工至修理尺寸；而另一個(gè)與其相配合的配件，通常是比較簡(jiǎn)單的，它按照復(fù)雜配件相應(yīng)該的修理尺寸配制，以便使用兩配合件之間具有一定的標(biāo)準(zhǔn)間隙或過(guò)盈。但配件的尺寸卻與正常的不同，這個(gè)尺寸稱為修理尺寸。修理尺寸是可以標(biāo)準(zhǔn)和自由的。當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)修理尺寸時(shí)，配件之一（如軸頸）加工到一個(gè)給定的標(biāo)準(zhǔn)尺寸，按這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)尺寸事先配制與之相配的配件（如軸承套）。這樣可不必現(xiàn)配零件。但是，這種方法比只修復(fù)軸頸到正確的幾何形狀的方法（自由尺寸法），需要切削較多的金屬。

二、附加零件法。當(dāng)形狀復(fù)雜的配件局部發(fā)生磨損，或損壞超過(guò)允許程度時(shí)，將配件的這些局部磨損或損壞部分切除，并修整尺寸，然后添上一個(gè)附加配件（補(bǔ)償配件）。加添了附加配件后，原來(lái)的零件便恢復(fù)到正常形狀和尺寸。

三、壓力加工恢復(fù)，壓力加工修復(fù)是利用配件的塑性變形來(lái)恢復(fù)配件損傷部位的尺寸和形狀。

四、堆焊和焊接修復(fù)。用堆焊和電焊條焊接的優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)率高、成本低，并且可得到質(zhì)量同的金屬覆蓋層和連接。

五、金屬噴鍍。金屬噴鍍是將電弧或氧化乙炔高溫熔化了的金屬，在0.6-0.74MP的壓縮空氣吹動(dòng)下霧化，并以140-300m/s的速度噴到磨損或損傷的表面，這樣連續(xù)不斷噴射、鋪展和堆積就形成鍍層。

叉車故障的常用診斷方法是直觀診斷。其特點(diǎn)是不需檢測(cè)儀器、設(shè)備和工具等科學(xué)手段，而是依靠人的眼、耳、口、鼻、舌、手來(lái)診斷故障。當(dāng)然其診斷準(zhǔn)確性在很大程度上取決于診斷人員的技術(shù)水平。通常叉車駕駛員遇到故障時(shí)大都會(huì)采用此法。診斷時(shí)采取以下方式先搞清故障癥狀，然后由簡(jiǎn)到繁、由表及里、逐步深入，進(jìn)行推理分析，做出判斷。

1、一問：就是調(diào)查，問明叉車技術(shù)狀況，故障跡象，故障屬突變還是漸變等。

2、二問：就是觀察，例如觀察叉車的排氣顏色，再結(jié)合其它的情況進(jìn)行分析，就可診斷其工作情況。

3、三聽：就是憑聽覺判別叉車聲響，從而確定哪些是異常響聲，它們是怎么形成的。

4、四嗅：憑借故障部位發(fā)生的異常氣味來(lái)診斷故障。如燃燒焦味，不正常燃燒氣味等。

5、五摸：用手直接觸摸可能產(chǎn)生故障的部位的溫度、震動(dòng)情況等，從而判斷出配合有無(wú)咬粘，軸承是否過(guò)緊等，可判斷工作是否正常。

6、六試：就是試驗(yàn)驗(yàn)證，例如診斷人員可親自己試車去體驗(yàn)下故障部位，可用更換零配件法來(lái)證實(shí)故障的部位，有時(shí)可以結(jié)合路試來(lái)判斷故障。