導(dǎo)軌經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后，其質(zhì)量應(yīng)滿足哪些要求？

中頻和超音頻淬火的成品表面顯微組織3-6級合格，高頻淬火者允許出現(xiàn)7級，不允許有粗大馬氏體和大量殘留奧氏體的過熱組織或托氏體及珠光體加馬氏體組織。...

現(xiàn)在，越來越多的廠家采用感應(yīng)淬火設(shè)備對導(dǎo)軌進行淬火熱處理。

經(jīng)感應(yīng)淬火設(shè)備淬火后的導(dǎo)軌其質(zhì)量要求如下：

（1）淬火表面不得有裂紋、。

（2）成品表面平均硬度值，對于灰鑄鐵HT200和HT250導(dǎo)軌應(yīng)≥65HS，HT300和HT350導(dǎo)軌應(yīng)≥68HS，規(guī)定淬硬區(qū)域內(nèi)不應(yīng)有軟點、軟帶。

（3）中頻和超音頻淬火的成品表面顯微組織3-6級合格，高頻淬火者允許出現(xiàn)7級，不允許有粗大馬氏體和大量殘留奧氏體的過熱組織或托氏體及珠光體加馬氏體組織。

（4）成品有效硬化層深度，高頻淬火者≥0.8mm，超音頻淬火者≥1.5mm，中頻淬火者≥2.0mm。

壓縮機閥片采用中頻淬火爐進行熱處理的工藝分析與實施要點

閥片是壓縮機上的重要零件，它通過上下運動而完成工作要求。在工作過程中，它受到頻繁的沖擊、磨損，為此，不少廠家采用中頻淬火爐進行熱處理，效果非常好，滿足了工作的需要。

閥片熱處理的具體工藝及實施要點：

1、閥片采用板材進行下料制作，其熱軋態(tài)的組織與性能很不穩(wěn)定，成分有較大差異，存在各向異性，因此充分加熱后進行正火處理，可使帶狀碳化物破碎或斷裂，其成分得到均勻化，從而避免了閥體服役過程中出現(xiàn)早期的疲勞折斷等，同時也確保了熱處理后沖擊韌性提高。在共析溫度范圍內(nèi)的不同溫度點，都對應(yīng)著不同的鐵素體和奧氏體平衡量，這樣，只要控制不同的加熱溫度和保溫時間，就可獲得不同比例的鐵索體和珠光體基體組織，在較大幅度內(nèi)調(diào)整鑄鐵的力學(xué)性能。

2、為減少變形和細化組織，采用中頻淬火爐加熱時，時間要短，溫度要低，這樣可明顯減少其變形與翹曲等。

3、20CrMnSi鋼屬低碳合金鋼，其自身具有良好淬透性和高回火穩(wěn)定性，沖擊韌性高，淬火后硬度大于50HRC，其回火后的熱處理基體硬度確保了其良好綜合力學(xué)性能。超音頻齒輪淬火設(shè)備優(yōu)點超音頻齒輪淬火設(shè)備采用大規(guī)模集成電路數(shù)字化自動控制，具有手動、自動、半自動、及加熱保溫冷缺分時段控制功能。需要注意的是應(yīng)避免閥片在加熱過程中出現(xiàn)氧化或脫碳缺陷，否則將降低其疲勞強度和沖擊韌度。

4、閥片回火胎具的平整度應(yīng)符合要求，閥片表面應(yīng)無黏附的殘鹽等，夾緊后的閥片應(yīng)在加熱一定時間后取出進一步擰緊螺栓，可確保變形量符合技術(shù)要求。

本文簡單介紹了閥片的熱處理工藝分析及實施要點，希望對您的工作有所幫助。如果您想了解更加具體的工藝信息，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。

端面感應(yīng)加熱淬火工藝改進，采用改進感應(yīng)加熱法總結(jié)如下：

1）調(diào)整螺釘改進感應(yīng)加熱淬火采用矩形感應(yīng)器和旋轉(zhuǎn)感應(yīng)淬火加熱方式，可以使工件得到圓柱面和球面均勻碗形淬火硬化層。碗形硬化層是感生電流和動生電流同時作用的結(jié)果。

2）調(diào)整螺釘端部感應(yīng)加熱淬火碗形硬化層，使工件球面和圓柱面得到高硬度，芯部組織不受影響，因而實現(xiàn)了工作面高耐磨性，而芯部韌性良好，不會引起螺釘裂紋開裂。

3）矩形感應(yīng)器寬度與工件端面圓柱體直徑之比值成為覆蓋系數(shù)，該比值影響0.5-0.7時，在此范圍內(nèi)， 工作圓柱面和球面可以獲得厚度均勻的硬化層。

60鋼板狀零件感應(yīng)淬火設(shè)備淬火變形分析和工藝改進

鋼板零件是PFSU型齒輪測量儀上的重要零件，工件材料圍60鋼，板材厚度為≤25mm，工件經(jīng)調(diào)質(zhì)，機加工后進行平面感應(yīng)加熱淬火處理，要求工件表面有2-3條寬16-18mm的淬硬帶區(qū)。今天就來給大家講講這個高頻設(shè)備快速加熱的基本原理包括：快速加熱的物理原理和快速加熱時的金屬學(xué)原理兩部分。技術(shù)要求為：淬火硬化區(qū)硬度≥60HRC，淬火硬化層深度≥1mm，板件平面彎曲度誤差≤0.3mm。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，采用常規(guī)平面感應(yīng)加熱淬火后，板狀零件彎曲度誤差達0.5-0.80mm，工件變形嚴重超標(biāo)，而變形過大板件矯正時易發(fā)生斷裂失效。為此，對板狀零件平面感應(yīng)加熱淬火變形缺陷及工藝進行了檢驗分析，并進行多項減少板型零件感應(yīng)加熱淬火變形工藝改進試驗，其中4項試驗效果良好，達到了技術(shù)要求變形指標(biāo)，并應(yīng)用于生產(chǎn)中。

板狀零件感應(yīng)加熱淬火設(shè)計了感應(yīng)器，感應(yīng)淬火與高溫正火加熱時，板型零件移動速度為（3-5）mm/s，低溫淬火時為10-12mm/S，感應(yīng)器與工件表面間隙取2-3mm。

（1）相反平面不對稱低溫預(yù)淬火試驗，頂板預(yù)先在非淬火平面中部低溫預(yù)淬火熱處理，然后進行兩條淬火硬化帶淬火處理，板平面彎曲度誤差為0.2-0.3mm，符合技術(shù)要求，變形凹向淬火平面。

（2）局部雙平面同事感應(yīng)加熱表面淬火試驗，前板經(jīng)反復(fù)試驗，采用長縫隙感應(yīng)器雙面同時加熱一次淬火，處理后前板平面彎曲度誤差≤0.1mm，質(zhì)量優(yōu)良。

（3）正反兩平面輪換表面淬火試驗，主滑板處理后，工件平面彎曲度誤差≤0.2mm變形稱凹向3條淬火帶平面狀態(tài)。

綜合上述，上述三種工藝改進感應(yīng)加熱淬火試驗均達到板狀零件淬火后變形彎曲度誤差≤0.3mm的技術(shù)要求，工件表面硬度＞60HRC，硬化層深度≥2.1mm，滿足了板件感應(yīng)淬火要求的各項技術(shù)指標(biāo)。4、淬火后工件顏色為均勻一致的有金屬光澤的淡藍色，清洗工件后不用竄光噴丸，并且防腐性能好。上述工藝改進方法已應(yīng)用于生產(chǎn)中，技術(shù)經(jīng)濟效益明顯，生產(chǎn)運行良好。